Pianificazione produzione (tisfc0110m000)

Utilizzare questa sessione per visualizzare, definire e/o modificare la pianificazione della produzione. È possibile modificare manualmente la tempificazione della pianificazione dettagliata di un ordine di produzione. La pianificazione può inoltre essere modificata nella sessione Pianificaz. prod. con Tabella di pianificaz. (tisfc1120m000).

 

Sito

L'ID del sito.

Nota

Visibile soltanto se è attiva la funzionalità multisito.

Ordine di produzione

Il numero dell'ordine di produzione.

Valori consentiti

È necessario che l'ordine di produzione sia stato definito nella sessione Ordini di produzione (tisfc0501m000).

In questa sessione è possibile gestire soltanto la pianificazione di produzione degli ordini con uno dei seguenti stati:

  • Creato
  • Stampato
  • Rilasciato
  • Attivo
Stato ordine

Lo stato dell'ordine di produzione.

Valori consentiti

Stato ordine

Metodo di pianif.

Se il campo Metodo di pianif. è impostato su Avanti, la data di consegna è pianificata in avanti in base al campo Inizio produzione.

Se il campo Metodo di pianif. è impostato su Indietro, la data di inizio produzione è pianificata all'indietro in base al campo Consegna pianificata.

È possibile modificare questo campo soltanto per i seguenti elementi:

  • Ordini immessi manualmente
  • Ordini trasferiti dal package Magazzino
Articolo

L'articolo principale dell'ordine di produzione.

Se nella distinta base (BOM) dell'articolo principale non sono presenti articoli fantasma, l'articolo principale corrisponde a quello specificato nel campo Articolo elaborato.

Data e ora di inizio produzione

La data e l'ora in cui è pianificato l'inizio della produzione dell'ordine. Il campo Inizio produzione viene specificato durante la creazione dell'ordine di produzione. Se la pianificazione della produzione viene modificata, questa data può essere aggiornata automaticamente.

È possibile copiare la data di inizio dell'ordine dagli ordini pianificati generati nei seguenti moduli:

  • Ordini di magazzino
  • Pianificazione scorte
  • Pianificazione ordini

Pianificazione in avanti - Se il campo relativo al metodo di pianificazione è impostato su Avanti, è possibile utilizzare la data di inizio della produzione per calcolare la data di consegna.

Pianificazione all'indietro - Se il campo relativo al metodo di pianificazione è impostato su Indietro, è possibile ricavare la data di inizio della produzione dalla data di consegna e dal lead time ordine dell'articolo. La data di inizio della produzione viene quindi calcolata nel modo seguente: Data di inizio produzione = Data di consegna - Lead time ordine dell'articolo. Questa formula viene utilizzata nelle seguenti situazioni:

  • Viene immesso manualmente un ordine di produzione.
  • Si sceglie il pulsante Pianifica per ricalcolare la data di inizio della produzione.
  • Un ordine di produzione relativo a un articolo di tipo Manufatto o Prodotto non dispone di un ciclo di produzione e viene trasferito nel modulo Gestione produzione per reparti.
Data di consegna pianificata

La data e ora di consegna dell'ordine di produzione.

Valori consentiti

Se l'articolo è un articolo RPT, è necessario che per la data di consegna sia stato definito un periodo di programma. I periodi di programma possono essere definiti nel modulo Calendari e periodi e devono essere collegati a un programma nel modulo Produzione ripetitiva.

La data di consegna dell'ordine viene copiata dagli ordini pianificati, generati nei moduli seguenti:

  • Pianificazione scorte
  • Pianificazione ordini

Pianificazione in avanti - Se il campo relativo al metodo di pianificazione è impostato su Avanti, è possibile ricavare la data di consegna dalla data di inizio e dal lead time ordine dell'articolo. La data di consegna viene quindi calcolata come segue: Data di inizio produzione = Data di consegna - Lead time ordine dell'articolo. Questa formula viene utilizzata nelle seguenti situazioni:

  • Viene immesso manualmente un ordine di produzione.
  • Si sceglie il pulsante Pianifica per ricalcolare la data di inizio della produzione.
  • Un ordine di produzione relativo a un articolo di tipo Manufatto o Prodotto non dispone di un ciclo di produzione e viene trasferito nel modulo Gestione produzione per reparti.
Data di consegna richiesta

La data richiesta dal cliente per l'ordine di produzione.

  • Se il metodo di pianificazione è impostato su Avanti, il valore di Data di consegna richiesta coincide con quello di Data di consegna pianificata al momento della generazione dell'ordine di produzione.
  • Se il metodo di pianificazione è Indietro, la Data di consegna richiesta coincide con il punto di inizio della pianificazione.
Operazione

Il numero di sequenza dell'operazione utilizzato per la produzione dell'assemblaggio secondario o del prodotto finito, pianificato in questa sessione.

Stato operazione

Lo stato corrente dell'operazione pianificata in questa sessione.

Valori consentiti

Valori possibili

Operazione iniziale

Se la casella di controllo è selezionata, non sono presenti operazioni precedenti.

Motivo blocco

Se l'operazione è stata bloccata, in questo campo è specificato il motivo del blocco.

Articolo elaborato

L'articolo principale o l'articolo fantasma in relazione al quale viene eseguita l'operazione.

Se nel campo Articolo elaborato non è specificato lo stesso articolo del campo Articolo, l'articolo elaborato è un articolo fantasma. In questo caso, il ciclo di produzione dell'articolo fantasma è collegato a quello dell'articolo principale.

Se l'articolo elaborato non è un articolo fantasma, l'articolo principale e quello elaborato coincidono.

Iniziale nascosta
Sovrapposizione

Visualizza la percentuale di sovrapposizione nella pianificazione.

Documento conto lavoro

Il tipo di documento associato all'operazione in conto lavoro.

Magazzino assembl. interm.

Il magazzino nel quale l'assemblato intermedio viene inviato o ricevuto.

Motivo per articoli rifiutati

Il motivo del rifiuto. Utilizzare un motivo di tipo Rifiuto risultato produzione.

Per definire i possibili motivi di rifiuto, utilizzare la sessione Motivi (tcmcs0105m000).

Correlato a pianificazione
Operazione successiva

L'operazione che segue quella corrente. Se il valore di questo campo è 0 (zero), si tratta dell'operazione finale.

Attività

L'attività eseguita nell'ambito di questa operazione.

Se per l'operazione in oggetto è già stato riportato un qualche evento, non sarà più possibile modificare l'attività.

Centro di lavoro

Il centro di lavoro in cui viene eseguita l'operazione.

Nota

È possibile modificare il centro di lavoro soltanto se l'operazione è impostata su uno degli stati riportati di seguito:

  • Pianificato
  • Pronto per avvio
  • Non è possibile cambiare il centro di lavoro se alcune quantità sono già state riportate come completate.
  • Non è possibile modificare un altro tipo di stazione di lavoro in una stazione o un buffer di linea.
  • È possibile modificare una stazione di conto lavoro soltanto se non sono stati ancora generati ordini di acquisto oppure se è possibile eliminare o annullare gli ordini di acquisto già generati.
Macchina

La macchina su cui viene eseguita l'operazione.

Valori predefiniti

Il valore predefinito di questo campo corrisponde a quello del campo Macchina nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000).

Questo campo è irrilevante nel caso di un'attività non eseguita da una macchina.

È possibile modificare questo campo. Ad esempio, se a una macchina è stato assegnato un carico di lavoro eccessivo o se è necessario eseguire delle riparazioni, è possibile spostare l'operazione su un'altra macchina.

Lead time e Data di inizio
Data di inizio
A data di trasporto

La data in cui l'articolo viene trasferito dal magazzino di invio dell'operazione precedente.

Nota

Questo campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale.

Data di inizio coda

Il tempo di coda dell'operazione corrente definito nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000).

Scegliere l'opzione Compressione automatica tempo di coda dal menu Visualizzazioni, Riferimenti, o Azioni della sessione Pianificazione produzione (tisfc0110m000) per avviare la sessione da utilizzare per ridurre il tempo di coda pianificato.

Data di inizio attrezzaggio+esecuzione

La data e l'ora pianificate da LN per l'inizio del tempo di produzione.

Se si modificano la data e/o l'ora del campo Data di inizio quantità rimanente, viene ricalcolato automaticamente il valore del campo Data di inizio attrezzaggio+esecuzione.

Quando gli ordini vengono trasferiti dal package Pianificazione aziendale al modulo Gestione produzione per reparti, la data di inizio dell'operazione viene copiata dagli ordini di produzione pianificati generati nel package Pianificazione aziendale.

Se l'ordine di produzione viene trasferito dalla sessione Avviso ordine di produzione (whina3100m000) del package Magazzino, LN copia la data di inizio dell'operazione da tale sessione.

Quando si immette manualmente un ordine nella sessione Ordine di produzione (tisfc0101s000), LN calcola il valore del campo Data di inizio attrezzaggio+esecuzione utilizzando gli elementi del lead time dell'operazione specificata nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000).

Quantità rimanente

La data di inizio dell'operazione oppure, se l'operazione è già stata avviata, la data di ripresa. Se è stata selezionata la casella di controllo Date di pianificazione fisse, è possibile utilizzare questo campo per modificare la data pianificata dell'avvio o della ripresa di un'operazione.

Modificando il campo Metodo di calcolo tempo di produzione rimanente della sessione Parametri ordini di produzione (tisfc0100s000) è possibile scegliere il modo in cui LN calcola la quantità di lavoro svolto. Tale calcolo può infatti essere effettuato utilizzando la quantità ordine rimanente oppure le ore impiegate.

Attesa

La data e l'ora in cui sono pianificati la fine del tempo di esecuzione e attrezzaggio dell'operazione e l'inizio del tempo di attesa dell'ordine di produzione.

Nota

La data di inizio attesa viene calcolata nel modulo Gestione produzione per reparti.

Sposta

La data e l'ora in cui sono pianificati la fine del tempo di attesa e l'inizio del tempo di transito.

Da data di trasporto

La data in cui l'articolo viene trasferito dal magazzino di ricevimento, ovvero il magazzino del centro di conto lavoro.

Questo campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale.

A data di trasporto (operazione successiva)

La data in cui l'articolo viene trasferito dal magazzino di invio dell'operazione corrente.

Questo campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale.

Inizio coda (operazione successiva) o Data di consegna pianificata

Se l'operazione è seguita da altre operazioni, in questo campo viene visualizzato il valore del campo Inizio coda (operazione successiva). Se l'operazione è l'ultima, in questo campo viene visualizzato il valore del campo Data di consegna pianificata.

Di seguito sono riportate le definizioni dei campi:

  • Inizio coda (operazione successiva)
    La data e l'ora in cui è pianificato l'inizio del tempo di coda dell'operazione successiva. Se l'articolo non viene inviato a o da un terzista, la data e l'ora corrispondono al momento in cui è pianificata la fine del tempo di transito dell'operazione.
  • Data di consegna pianificata
    La data in cui è pianificata la consegna dell'articolo prodotto in base all'ordine di produzione. Per ulteriori informazioni, vedere Determinazione delle date di ricevimento pianificate.
Inizio attrezzaggio+esecuzione operazione successiva o Data di consegna richiesta

Se l'operazione è seguita da altre operazioni, in questo campo viene visualizzato il valore del campo Inizio attrezzaggio+esecuzione operazione successiva. Se l'operazione è l'ultima, in questo campo viene visualizzato il valore del campo Data di consegna richiesta.

Di seguito sono riportate le definizioni dei campi:

  • Inizio attrezzaggio+esecuzione operazione successiva

    La data e l'ora in cui sono pianificati la fine del tempo di coda dell'operazione successiva e l'inizio dell'attrezzaggio e del tempo di esecuzione dell'operazione successiva.

    Se è stata selezionata la casella di controllo Utilizza batch trasferimento ed è stata definita una quantità batch nel campo Quant. lotti trasf. in relazione alla prima operazione, è possibile iniziare l'operazione successiva prima della fine della prima operazione. In questo caso, la data e l'ora indicate nel campo Inizio attrezzaggio+esecuzione operazione successiva per la prima operazione corrispondono alla data e all'ora indicate nel campo Inizio coda (operazione successiva).

  • Data di consegna richiesta

    La data richiesta dal cliente per l'ordine di produzione.

    Se un ordine di produzione generato da un ordine di vendita viene trasferito dal package Pianificazione aziendale, la data di consegna richiesta corrisponde alla data di consegna dell'ordine di vendita meno il tempo di immagazzinamento merci, il tempo di approntamento merci, il tempo di sicurezza e il lead time aggiuntivo. Questi quattro lead time determinano una differenza tra la data di consegna dell'ordine di vendita e la data di consegna pianificata.

    Per ulteriori informazioni, vedere Determinazione delle date di ricevimento pianificate.

Durata fissa

Se la casella di controllo è selezionata, all'operazione è associata una durata fissa e il relativo tempo di produzione non dipende dalla dimensione del batch.

Se un'operazione ha una durata fissa, per calcolare il tempo di esecuzione LN utilizza la formula seguente:

Tempo di esecuzione = Durata ciclo

Se la casella di controllo non è selezionata, per calcolare il tempo di esecuzione LN utilizza la formula seguente:

Tempo di esecuzione = (Durata ciclo * Quantità pianificata input) / Quantità ciclo di produzione
Utilizza batch trasferimento

Quantità o percentuale di articoli per cui un'operazione deve essere completata prima di poter avviare l'operazione successiva. Anche se un'operazione non è ancora stata completata per tutti gli articoli di un ordine di produzione, è possibile avviare l'operazione successiva per gli articoli già finiti.

In un ambiente di produzione in cui viene utilizzato il metodo Kanban la quantità del batch di trasferimento corrisponde alla dimensione Kanban, ovvero al container standard o alla dimensione del lotto standard.

La quantità del batch di trasferimento sostituisce il concetto di percentuale di sovrapposizione sull'operazione utilizzato in precedenza.

Se la casella di controllo è selezionata, è possibile avviare l'operazione successiva prima che sia terminato il batch di produzione completo. È necessario immettere un valore nel campo Quant. lotti trasf. che indica quando può essere avviata l'operazione successiva. Se la casella di controllo non è selezionata, è possibile avviare l'operazione successiva una volta terminato il batch di produzione completo.

Se il campo Metodo batch trasferimento della sessione Parametri dati principali produzione per reparti (tirou0100m000) è impostato su Quantità, è necessario specificare una quantità nel campo Quant. lotti trasf.. Se il campo Metodo batch trasferimento è impostato su Percentuale, è necessario digitare una percentuale.

Quant. lotti trasf.

Se è stata selezionata la casella di controllo Utilizza batch trasferimento, immettere una quantità batch trasferimento.

Se il campo Metodo batch trasferimento della sessione Parametri dati principali produzione per reparti (tirou0100m000) è impostato su Quantità, è necessario digitare una quantità. Se il campo Metodo batch trasferimento è impostato su Percentuale, è necessario digitare una percentuale.

Date di pianificazione fisse

Se la casella di controllo è selezionata, vengono utilizzate date di pianificazione fisse e non è possibile spostare l'operazione a seguito di modifiche in altre operazioni.

Scegliere l'opzione Sposta pianificazione dal menu Visualizzazioni, Riferimenti, o Azioni per avviare la sessione Spostamento pianificazione produzione (tisfc1202m000), che è possibile utilizzare per pianificare l'operazione per un'altra data.

Ritardo

Indicatore che specifica se la data di inizio dello spostamento dell'operazione è successiva alla data di consegna richiesta dell'ordine di produzione.

Lead time
Unità di tempo

L'unità di tempo utilizzata per esprimere il tempo di coda.

Valori consentiti

  • Ore
    I lead time sono espressi in ore e sono consentiti i valori frazionari.
  • Giorni
    I lead time sono espressi in giorni e i valori frazionari vengono arrotondati ai valori interi.
A ora di trasporto

Il tempo necessario per trasportare l'assemblato intermedio dal magazzino di invio al magazzino del terzista. Nel sistema del produttore il magazzino del terzista viene definito come magazzino esterno.

Questo campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale.

Valori predefiniti

Il valore predefinito viene calcolato nel package Spedizioni in base agli indirizzi dei magazzini.

Nota

Se la prima operazione del ciclo di produzione viene affidata in conto lavoro, il valore di questo campo è zero perché in tal caso non viene trasportato alcun assemblato intermedio dal produttore al terzista.

Tempo di coda

Il tempo di coda dell'operazione corrente definito nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000).

Scegliere l'opzione Compressione automatica tempo di coda dal menu Visualizzazioni, Riferimenti, o Azioni della sessione Pianificazione produzione (tisfc0110m000) per avviare la sessione da utilizzare per ridurre il tempo di coda pianificato.

Argomenti correlati

Tempo attr. fisso (SCS)

Il tempo indipendente dalla sequenza richiesto per l'attrezzaggio o la modifica di una macchina in modo da consentirne l'avvio.

Il tempo di attrezzaggio fisso viene utilizzato solo quando sono installati Infor SCM Scheduler e Infor SCM Planner.

Tempo di attrezzaggio (medio)

Il tempo medio di attrezzaggio dell'operazione.

Nota

Se Risorse manodopera per Attrezzaggio (FTE) = 0 e Tempo di attrezzaggio (medio) > 0, si verificano le seguenti condizioni:

  • La capacità richiesta delle ore-macchina calcolata per l'operazione relativa agli ordini resta invariata e include il tempo di attrezzaggio.
  • Il tempo di attrezzaggio non è incluso nella capacità richiesta delle ore-uomo per l'operazione relativa agli ordini e le ore-uomo necessarie per il centro di lavoro. Questo influisce sulle ore-uomo visualizzate nei report sull'utilizzo dei centri di lavoro e sul piano degli ordini per risorsa.
  • Il tempo di attrezzaggio non è incluso nelle ore-uomo stimate né nel calcolo dei costi dell'operazione per i centri di lavoro con capacità uomo.
  • Il tempo di attrezzaggio viene utilizzato nel calcolo dei programmi relativi alle operazioni.
Tasso di produzione

Il tasso di produzione del numero di articoli prodotti per unità di tempo.

È possibile utilizzare un tasso di produzione differente per ordini diversi.

  • Se viene modificato il valore di questo campo, LN modifica automaticamente il valore del tempo di produzione. È quindi possibile utilizzare questo campo come metodo alternativo per l'immissione del tempo di produzione dell'operazione.
  • Se si sceglie l'opzione Calcola tasso di produzione dal menu Visualizzazioni, Riferimenti, o Azioni, LN calcola il tasso di produzione utilizzando la durata del ciclo dell'operazione. Questo è possibile soltanto se nella sessione Parametri dati principali produzione per reparti (tirou0100m000) è selezionata la casella di controllo Utilizza tassi di produzione.
Nota

L'unità di tempo in cui viene espresso il tasso di produzione, ovvero ore o minuti, viene visualizzata nel campo successivo. È possibile modificare questa impostazione nel campo Unità di tempo tasso di produzione della sessione Parametri dati principali produzione per reparti (tirou0100m000).

Unità di tempo tasso di produzione

L'unità di tempo utilizzata per esprimere il tasso di produzione.

È possibile definire questo parametro nel campo Unità di tempo tasso di produzione della sessione Parametri dati principali produzione per reparti (tirou0100m000).

Durata ciclo [Minuti]

La durata del ciclo dell'operazione.

LN utilizza la durata del ciclo per calcolare il tempo di esecuzione e il tempo di produzione.

Unità ciclo di produzione

L'unità ciclo di produzione dell'operazione.

Unità ciclo di produzione

L'unità di misura scorte utilizzata per esprimere la quantità completata di prodotti semifiniti.

Tempo di produzione

Il tempo di produzione totale necessario per eseguire l'operazione.

Tempo di produzione rimanente

Il lead time di produzione rimanente necessario per completare l'operazione.

Tempo di attesa

Il tempo di attesa dell'operazione definito nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000), espresso nell'unità di tempo specificata nella stessa sessione.

Tempo di transito

Il tempo di transito definito nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000), espresso nell'unità di tempo specificata nella stessa sessione.

Da ora di trasporto

Lead time del trasporto dell'assemblato intermedio dal magazzino del terzista al magazzino di ricevimento. Nel sistema del produttore il magazzino del terzista viene definito come magazzino esterno.

Questo campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale.

Valori predefiniti

Il valore predefinito viene calcolato nel package Spedizioni in base agli indirizzi dei magazzini e dei centri di lavoro.

Intervallo di inattività

L'intervallo di inattività dell'operazione corrente.

Se si seleziona la casella di controllo Utilizza batch trasferimento e si specifica una quantità nel campo Quantità batch trasferimento, il tempo di inattività sarà inferiore al tempo di coda dell'operazione successiva oppure sarà pari a zero.

Per quanto riguarda tutte le opzioni che è possibile selezionare nel campo Metodo di spostamento operazioni successive, ad eccezione dell'opzione Sposta tutte le operazioni, LN può spostare il tempo di inattività. Se il campo viene impostato su In caso di sovrapposizione, è possibile che l'intervallo di inattività venga prolungato se un'operazione viene spostata in un momento precedente. In questo caso, LN non modifica l'operazione successiva e, di conseguenza, l'intervallo di inattività dell'operazione spostata aumenta.

È possibile comprimere automaticamente l'inattività di tutte le operazioni di un ordine riducendo i tempi di coda. Vedere Compressione del tempo di coda.

Capacità/Conto lavoro
Dati capacità
Risorse manodopera per Attrezzaggio (FTE)

Il numero di persone necessario per eseguire l'attrezzaggio dell'operazione. Nel campo Occupazione uomo per produzione immettere il numero di persone necessarie per eseguire l'operazione.

Nota

Se Risorse manodopera per Attrezzaggio (FTE) = 0 e Tempo di attrezzaggio (medio) > 0, si verificano le seguenti condizioni:

  • La capacità richiesta delle ore-macchina calcolata per l'operazione relativa agli ordini resta invariata e include il tempo di attrezzaggio.
  • Il tempo di attrezzaggio non è incluso nella capacità richiesta delle ore-uomo per l'operazione relativa agli ordini e le ore-uomo necessarie per il centro di lavoro. Questo influisce sulle ore-uomo visualizzate nei report sull'utilizzo dei centri di lavoro e sul piano degli ordini per risorsa.
  • Il tempo di attrezzaggio non è incluso nelle ore-uomo stimate né nel calcolo dei costi dell'operazione per i centri di lavoro con capacità uomo.
  • Il tempo di attrezzaggio viene utilizzato nel calcolo dei programmi relativi alle operazioni.
Ore manodopera

Le ore-uomo necessarie per eseguire l'operazione.

Risorse manodopera per Produzione (FTE)

Il numero di persone necessario per completare la parte esecutiva del tempo di produzione. Per ulteriori informazioni sulla modifica di questo campo, vedere Pianificazione produzione (tisfc0110m000).

Nel campo Occupazione uomo per attrezzaggio immettere il numero di persone necessarie per eseguire l'attrezzaggio dell'operazione.

Oremacchina

Le ore-macchina necessarie per eseguire l'operazione.

Occupazione macchina

Il numero di macchine necessario per eseguire l'operazione. Per ulteriori informazioni sulla modifica di questo campo, vedere Pianificazione produzione (tisfc0110m000).

Tempo di produzione impiegato

Il numero totale di ore-uomo e ore-macchina registrate per un'operazione fino al momento corrente. Il tempo viene aggiornato per l'operazione dal modulo Gestione del personale.

Se è stata selezionata la casella di controllo Scarica ore a consuntivo, LN registra automaticamente le ore. Se viene utilizzata la sessione Ore e spese per Impiegato - Panoramica (bptmm1100m000), le ore vengono registrate nell'ordine/operazione dalla stessa sessione.

Conto lavoro
Terzista

Il terzista presso il quale viene svolto il lavoro (se l'operazione viene eseguita in un centro di conto lavoro).

Nota

LN considera i terzisti come Business Partner 'Origine vendita'.

Docum. acquisto

Il numero del documento di acquisto corrispondente all'ordine di conto lavoro.

Coefficiente tariffa conto lavoro

LN utilizza questo campo e la tariffa di conto lavoro per il calcolo dei costi di conto lavoro. La tariffa di conto lavoro può essere definita nella sessione Tariffe conto lavoro (ticpr1160m000).

È possibile utilizzare questo campo soltanto se per il calcolo dei costi di conto lavoro è stata selezionata l'opzione Tariffa operazione nel campo Tariffa base della sessione Tariffe conto lavoro (ticpr1160m000).

Quantità restituita da conto lavoro

La quantità ricevuta in base a un ordine di conto lavoro.

Assemblato intermedio

Prodotto intermedio di un processo di produzione che non viene immagazzinato o venduto come prodotto finale, ma viene trasferito all'operazione successiva.

Nelle assegnazioni in conto lavoro un produttore può inviare un assemblato intermedio a un terzista per l'esecuzione di un determinato lavoro. Per l'assemblato intermedio viene definito un codice articolo specifico nel modulo Gestione articoli.

Al termine del lavoro, il terzista restituisce l'assemblato intermedio al produttore. Anche per l'assemblato intermedio su cui è stata eseguita la rilavorazione viene definito un codice articolo specifico nel modulo Gestione articoli.

Quantità
Quantità pianificate
Tipo di resa

Il tipo di resa dell'operazione.

Quantità pianificata input

La quantità pianificata input con cui è previsto l'inizio dell'operazione.

Se i valori di scarto o di resa vengono modificati nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000), LN ricalcola questo campo per gestire la quantità pianificata output.

Unità di misura scorte articolo principale

L'unità di misura scorte utilizzata per esprimere le quantità dell'articolo principale.

Percentuale resa

La percentuale di resa prevista nell'operazione.

Se viene diminuita la resa, LN aumenta la quantità pianificata input in modo da mantenere invariato il valore della quantità pianificata output.

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Quantità pianificata output
Scarto attrezzaggio

La quantità di scarto prevista nell'operazione.

Se viene aumentato lo scarto, LN aumenta la quantità pianificata input in modo da mantenere invariato il valore della quantità pianificata output.

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Punto di conteggio

Se la casella di controllo è selezionata, l'operazione è un punto di conteggio.

Valori predefiniti

L'impostazione predefinita di questa casella di controllo corrisponde a quella della casella di controllo Punto di conteggio nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000).

Per ciascuna operazione viene determinato se si tratta di un punto di conteggio. Tale informazione viene incorporata come valore predefinito nella pianificazione dell'ordine.

È possibile modificare questa casella di controllo finché l'operazione non viene riportata come completata.

DMS al completamento

Se la casella di controllo è selezionata, la pianificazione della fornitura diretta di materiali (DMS) viene eseguita quando l'operazione viene riportata come completata.

Quantità effettive
Quantità completata

La quantità di articoli riportata come completata o la quantità con la quale è stata eseguita l'operazione per l'operazione corrente.

LN non è in grado di modificare il valore corrispondente se lo stato dell'operazione è Bloccato.

Quantità scartata

La quantità che non soddisfa gli standard di qualità relativamente all'operazione in oggetto.

LN non è in grado di modificare il valore corrispondente se lo stato dell'operazione è Bloccato.

Quantità articoli rifiutati

La quantità che dovrebbe sparire nell'operazione in base alla percentuale di resa specificata.

Quando un'operazione viene riportata come completata, LN richiede la quantità pianificata di articoli rifiutati, in modo da procedere automaticamente al calcolo della quantità completata.

La quantità di articoli rifiutati pianificata dipende dall'impostazione del campo Tipo di resa nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000):

  • Se il campo Tipo di resa è impostato su Discreto, per impostazione predefinita, la quantità pianificata di articoli rifiutati è pari a 0 (zero).
  • Se il campo Tipo di resa è impostato su Continuo, per calcolare la quantità pianificata di articoli rifiutati LN utilizza la seguente formula:
Quantità pianificata articoli rifiutati = (quantità completata+quantità rifiutata+quantità da ispezionare)*(100/percentuale di resa-1)+quantità di scarto
Qtà pianificata prodotti semifiniti rifiutati

La quantità che dovrebbe sparire nell'operazione in base alla percentuale di resa specificata.

LN è in grado di specificare questo campo soltanto se l'operazione è collegata a un articolo definito come fantasma nella distinta base (BOM).

La quantità relativa agli articoli semifiniti totali include scarto, percentuale di resa e articoli difettosi.

Quando un'operazione collegata a un articolo fantasma viene riportata come completata, viene richiesta la quantità pianificata di scarti relativa ai prodotti semifiniti, in modo da procedere automaticamente al calcolo della quantità completata relativa a tali prodotti.

La quantità di scarti pianificata di prodotti semifiniti dipende dall'impostazione del campo Tipo di resa nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000):

  • Se il campo Tipo di resa è impostato su Discreto, per impostazione predefinita, la quantità pianificata di scarti è pari a 0 (zero).
  • Se il campo Tipo di resa è impostato su Continuo viene utilizza la seguente formula:
Quantità pianificata scarti prodotti semifiniti=quantità pianificata articoli rifiutati*rapporto quantità prodotti semifiniti

Esempio

All'articolo principale BICICLETTA sono associati due articoli fantasma RUOTA. Di conseguenza, all'operazione relativa alla produzione delle ruote è associato un rapporto quantità prodotti semifiniti pari a 2.

Si prenda in considerazione un ordine di produzione di 3 biciclette in cui sia stato specificata una quantità di articoli rifiutati pari a 1 per un'operazione relativa alle RUOTE. Per la stessa operazione, la quantità pianificata di scarti relativa ai prodotti semifiniti è calcolata nel modo seguente:

1 * 2 = 2
Quantità articolo per Articolo finale

Il rapporto tra articoli semifiniti e articoli finali prodotti nell'operazione in oggetto.

Se nella distinta base l'articolo elaborato viene definito come articolo fantasma, LN utilizza questo rapporto per la conversione delle quantità di articolo semifinito riportate come completate in quantità di articolo principale.

Scarico a consuntivo
Scarica ore a consuntivo

Se la casella di controllo è selezionata, le ore vengono registrate automaticamente quando viene completata un'operazione.

La quantità è basata sul numero di ore stimate come necessarie per il completamento di un'operazione anziché sul numero effettivo di ore di lavoro impiegate o sui materiali stimati per tale operazione.

Articoli con numero di serie

Lo scarico a consuntivo degli articoli con numero di serie può essere effettuato soltanto se nella sessione di dettagli Articoli - Magazzino (whwmd4500m000) la casella di controllo Numeri di serie in scorte è deselezionata e se il campo Registra prelievo articoli con numero di serie da produzione nella sessione Articolo - Magazzino (whwmd4600m000) è impostato su . In tutti gli altri casi non è possibile scaricare a consuntivo articoli con numero di serie.

Se l'articolo con numero di serie viene gestito per lotti, il lotto a partire dal quale viene effettuato lo scarico a consuntivo dell'articolo è basato sul metodo di uscita ( Last In First Out (LIFO), First In First Out (FIFO)) definito nella sessione di dettagli Articoli - Magazzino (whwmd4500m000).

Quantità da scaricare a consuntivo

La quantità di articoli i cui componenti e/o le cui ore non sono ancora stati scaricati a consuntivo.

Le quantità scaricate a consuntivo vengono registrate automaticamente quando viene completata un'operazione. La quantità è basata sul numero di ore stimate come necessarie per il completamento di un'operazione anziché sul numero effettivo di ore di lavoro impiegate o sui materiali stimati per tale operazione.

Quantità scaricata a consuntivo

La quantità di prodotti finali inclusa nella quantità ordine totale per cui i componenti e/o le ore sono stati registrati mediante un'operazione di scarico a consuntivo.

Le quantità scaricate a consuntivo vengono registrate automaticamente quando viene completata un'operazione. La quantità è basata sul numero di ore stimate come necessarie per il completamento di un'operazione anziché sul numero effettivo di ore di lavoro impiegate o sui materiali stimati per tale operazione.

Dati ispezione
Quantità da ispezionare

La quantità inviata per l'ispezione espressa in quantità articolo principale.

Stato ispezione

Lo stato dell'ispezione ricavato dalla sessione Ispezioni ordine (qmptc1120m000).

Varie
Ubicazione fisica

L'ubicazione effettiva in cui viene eseguita un'operazione.

Questa ubicazione costituisce un'informazione utile per i pianificatori, i supervisori e i meccanici della produzione per reparti o che operano in ambienti di produzione organizzati in cellule.

Calendario

Il calendario utilizzato da LN per pianificare l'operazione corrente.

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Calendario effettivo

La combinazione tra calendario e tipo di disponibilità utilizzata dal centro di lavoro per portare a termine un ordine di produzione.

Nota
  • Se viene specificato un calendario del centro di lavoro, il calendario effettivo equivale al calendario del centro di lavoro. Se non viene specificato alcun calendario del centro di lavoro, viene utilizzato il successivo calendario valido, ad esempio quello del Reparto produzione correlato.
  • È possibile visualizzare il livello al quale il calendario effettivo è definito nel campo Origine.
Testo operazione

Se la casella di controllo è selezionata, è presente un testo per l'operazione.

È possibile creare un testo per l'operazione nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000).

Determinazione costi
Centro di lavoro per determinazione costi

Il centro di lavoro per la determinazione dei costi collegato al centro di lavoro di pianificazione specificato nella sessione Centri di lavoro (tirou0101m000) e utilizzato da LN per la determinazione dei costi.

Set operazioni

Un gruppo di operazioni eseguite nello stesso centro di lavoro per la determinazione dei costi e raggruppate ai fini della contabilità dei costi.

In un set di operazioni non viene eseguito alcun trasferimento di semilavorati. Se la casella di controllo Transazioni finanziarie per Centro di lavoro della sessione Ordine di produzione (tisfc0101s000) è stata deselezionata, i set di operazioni non sono utilizzabili.

Dati container
Container

Il container utilizzato per trasferire l'articolo semifinito all'operazione successiva. È possibile specificare un container in questo campo soltanto se nel campo Sistema fornitura della sessione Dati articolo per Magazzino (whwmd2110s000) è stata selezionata l'opzione KANBAN per il magazzino in cui viene conservato l'articolo elaborato.

I container vengono indirizzati all'operazione o al centro di lavoro successivo mediante etichette. È possibile definire i container nella sessione Dati articolo per Magazzino (whwmd2110s000) del package Magazzino.

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Numero container

Il numero di container in cui sono conservati gli articoli necessari per l'operazione.

Per aumentare la frequenza di rifornimento tra le diverse operazioni, aumentare il valore di questo campo.

Quantità container

La quantità articolo del container.

Metodo container

Il codice che rappresenta un'istruzione relativa alla gestione degli articoli presenti nel container. Ad esempio, "non impilare più di 10 articoli".

 

Relazioni pegging - Verso cliente/Verso fornitore

Scegliere Pegging - Verso fornitore per avviare la visualizzazione grafica della struttura in cui è possibile visualizzare gli ordini di fornitura dell'ordine di produzione, ovvero gli ordini di produzione precedenti e/o gli ordini di acquisto.

Scegliere Pegging - Verso cliente per visualizzare gli ordini di richiesta dell'ordine di produzione, ovvero gli ordini di produzione successivi e/o gli ordini di vendita.

È possibile avviare il pegging soltanto se si verificano le seguenti condizioni:

Per ulteriori informazioni, vedere Pegging per ordini pianificati.

Ordini di commercio interaziendale

Avvia la sessione Ordini di commercio interaziendale - Acquisti (tcitr3100m300) o Ordine di commercio interaziendale - Acquisti (tcitr3600m300), nella quale sono visualizzati gli ordini di commercio interaziendale eventualmente presenti per l'operazione dell'ordine di produzione corrente selezionata.