Déclaration des opérations achevées (tisfc0130m000)

Cette session permet de déclarer la progression du processus de fabrication, en déclarant les quantités comme achevées ou rejetées pour des opérations successives. Si vous indiquez une progression sur la dernière opération de l'ordre de fabrication, il est possible d'imputer le produit achevé dans le stock.

Remarque
  • Si une quantité est déclarée Rejeté/rebut lors d'une opération, elle peut être soit mise au rebut soit envoyée dans le stock en quarantaine.
  • Si la case Stock en quarantaine de la session Paramètres de gestion des stocks (whinh0100m000) est cochée, les articles ne peuvent pas être séparés de l'ordre original lors du rejet.

 

Ordre de fabrication

Ordre de fabrication pour lequel des opérations sont déclarées achevées.

Statut de l'ordre

Statut d'ordre de fabrication de l'opération.

Valeurs autorisées

Statut de l'ordre

Site

Site pour lequel des opérations sont déclarées achevées.

Remarque

La fonctionnalité multisite doit être active pour que ce champ puisse être affiché.

Opération

Numéro de séquence de l'opération pour la fabrication de l'article.

Statut de l'opération

Statut de l'opération courante.

Valeurs autorisées

Statut des opérations

Rubriques liées

Article produit par l'opération

Article produit par l'opération. Il peut s'agir d'un article principal ou d'un article semi-fini.

Rubriques liées

Déclarer achevé
Motif de blocage

Si le statut de l'opération est Bloqué, vous devez indiquer un motif de blocage.

Vous ne pouvez indiquer un motif de blocage que si l'opération a le statut Bloqué. Le motif de blocage détermine également les actions pour lesquelles une opération est bloquée. Si un motif de blocage a été défini par Qualité, vous ne pouvez indiquer qu'un motif de blocage plus restrictif.

Rubriques liées

Ordre de contrôle qualité
Statut de l'ordre

Statut de l'ordre de contrôle des articles issus de l'opération.

Valeurs autorisées

Ensemble de résultats

Date d'achèvement

Date et heure auxquelles l'ordre de fabrication est déclaré achevé.

Remarque

Il est possible de saisir une date antérieure à la date d'achèvement lors de la déclaration de l'ordre de fabrication comme étant achevé.

Code Lot

Nombre d'articles produits et stockés ensemble qui sont identifiés par un code (Lot). Les lots identifient les marchandises.

Numéro de série

Numéro d'identification unique attribué à un article physique. LN utilise un masque pour générer un numéro de série. Le numéro de série peut consister en plusieurs segments de données qui peuvent représenter, par exemple, une date, un modèle, une information sur la couleur, un numéro de séquence, etc.

Les numéros de série peuvent être générés pour des articles et pour des outils.

Numéro d'évolution

Numéro de référence, par exemple une ligne de commande client ou une ligne de produits livrables du projet, qui est utilisé en vue de modéliser les écarts pour un article avec numéro d'évolution.

Remarque

Si un ordre de fabrication contient des lignes de répartition d'ordres avec seulement des numéros d'évolution, la déclaration est effectuée sur un numéro d'évolution spécifique.

  • Pour la quantité achevée, cela ne s'applique qu'à la dernière opération, car la quantité déclarée lors de la dernière opération de la répartition est calculée et mise à jour par LN.
  • Pour la quantité rejetée, cela s'applique à toutes les opérations car la quantité rejetée cumulée de toutes les opérations est enregistrée dans la quantité rejetée de la répartition des ordres.
App. dir. mat. achv.

Si cette case est cochée, la planification de l'approvisionnement direct en matières (DMS) est exécutée lorsque l'opération est déclarée achevée.

Quantités d'articles déclarées
Quantité planifiée en entrée

Planifié en entrée pour l'opération.

Quantité planifiée en sortie

Planifié en sortie pour l'opération.

A contrôler

Utilisez ce champ pour signaler qu'une quantité d'un article doit être soumise au contrôle qualité si une quantité a déjà été contrôlée dans Qualité.

Valeurs autorisées

La quantité que vous déclarez à contrôler dépend des restrictions imposées par les opérations précédentes ou suivantes et par Qualité.

Remarque

Les quantités peuvent être entrées comme quantités d'article principal ou quantités d'article semi-fini.

Blocage des opérations

Si l'opération a le statut Bloqué, vous pouvez modifier ce champ uniquement si le motif du blocage de l'opération le permet.

La restriction est expliquée dans la rubrique Blocage des opérations.

Vous ne pouvez modifier ce champ que si Qualité a été implémenté pour le module Gamme.

Achevé

Lorsqu'une quantité a déjà été achevée, vous pouvez utiliser ce champ pour déclarer achevées des quantités supplémentaires de l'article.

La quantité déclarée achevée dépend des restrictions imposées par les opérations précédentes, les opérations suivantes et Qualité.

Remarque
  • Les quantités peuvent être entrées comme quantités d'article principal ou quantités d'article semi-fini.
  • Si l'opération a le statut Bloqué, vous pouvez modifier ce champ uniquement si le motif du blocage de l'opération le permet. La restriction est expliquée dans la rubrique Blocage des opérations.

Articles sérialisés

Si les articles concernés par l'opération sont sérialisés et que la valeur attribuée au champ Gestion du statut Tel que conçu de la session Paramètres d'ordre de fabrication (tisfc0100s000) est Manuel, vous devez d'abord mettre à jour le statut des articles dans l'en-tête tel que conçu (session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000)) avant de terminer ou de rejeter les articles dans la dernière opération d'un ordre de fabrication. Cliquez sur Numéros de série pour lancer la session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000).

Rejeté

Lorsqu'une quantité a été préalablement rejetée, vous pouvez utiliser ce champ pour déclarer les quantités rejetées supplémentaires de l'article.

Remarque

Si la case Diviser l'ordre si quantité rejetée est rapportée est cochée dans la session Paramètres d'ordre de fabrication (tisfc0100s000), vous pouvez diviser cette quantité au lieu de la rejeter dans la session Division d'ordre de fabrication (tisfc0208m000).

La quantité déclarée rejetée dépend des restrictions imposées par les opérations précédentes, les opérations suivantes et Qualité.

Les quantités peuvent être entrées comme quantités d'article principal ou quantités d'article semi-fini.

Articles sérialisés

Si les articles concernés par l'opération sont sérialisés et que la valeur attribuée au champ Gestion du statut Tel que conçu de la session Paramètres d'ordre de fabrication (tisfc0100s000) est Manuel, vous devez d'abord mettre à jour le statut des articles dans l'en-tête tel que conçu (session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000)) avant de terminer ou de rejeter les articles dans la dernière opération d'un ordre de fabrication. Cliquez sur Numéros de série pour lancer la session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000).

Blocage des opérations

Si l'opération a le statut Bloqué, vous pouvez modifier ce champ uniquement si le motif du blocage de l'opération le permet. La restriction est expliquée dans la rubrique opérations Blocage des opérations.

Rebut planifié

Quantité qu'il est prévu de rejeter pendant la fabrication en raison du rendement limité.

Rejets
Motif

Le motif du rejet. Utilisez un motif de type Résultat de rejet de production.

Pour définir les motifs d’un rejet, utilisez la session Motifs (tcmcs0105m000).

Quantité au rebut

Quantité de l'article produit par l'ordre de fabrication qui a été mise au rebut. La quantité ne peut plus être reprise ni utilisée.

Rebut

Quantité mise en quarantaine.

Post-consommation
A traiter

Quantité d'articles dont les composants et/ou les heures doivent encore être post-consommés.

Les quantités post-consommées sont imputées automatiquement lorsqu'une opération est terminée. La quantité est basée sur les heures estimées nécessaires pour exécuter l'opération, et non sur le nombre d'heures réelles de travail effectuées au cours de l'opération, ou sur les matières estimées pour l'opération.

Terminé

Quantité de produits finis incluse dans la quantité totale de l'ordre auquel les composants et/ou les heures ont été imputés à l'aide de la post-consommation.

Les quantités post-consommées sont imputées automatiquement lorsqu'une opération est terminée. La quantité est basée sur les heures estimées nécessaires pour exécuter l'opération, et non sur le nombre d'heures réelles de travail effectuées au cours de l'opération, ou sur les matières estimées pour l'opération.

Postconsommer heures

Si cette case est cochée, les heures de cette opération sont post-consommées.

Articles sérialisés

La post-consommation des articles sérialisés n'est possible que si la case Séries dans le stock de la session de détails Articles - Magasin (whwmd4500m000) est désélectionnée et que le champ Enregistrer la sortie de la série pendant la définition de la session Article - Magasin (whwmd4600m000) contient Oui. Dans tous les autres cas, cette post-consommation est impossible.

Si l'article sérialisé est géré par lot, le lot à partir duquel les articles sont post-consommés est basé sur la méthode de sortie de stock ( Dernier entré, premier sorti (LIFO), Premier entré, premier sorti (FIFO)), tel que défini dans la session de détails Articles - Magasin (whwmd4500m000).

Planification
Tâche

Tâche exécutée dans cette opération.

Opér. réf.

Une opération est une activité exécutée par une machine. Une liste d'opérations de référence correspond à une bibliothèque d'opérations disponibles pour les ordres de fabrication sur mesure.

Une opération de référence peut être définie sur plusieurs niveaux :

  • Code Opération
    L'opération de référence peut être exécutée sur tous les sites, dans tous les centres de charge et sur toutes les machines liées à la société.
  • Code Opération + Type de machine
    L'opération de référence peut être exécutée sur tous les sites ayant une ou plusieurs machines du type de machine spécifié.
  • Code Opération + Site
    L'opération de référence peut être utilisée dans tous les centres de charge et toutes les machines associées au site spécifié. Remarque : recommandé si un site dispose de sa propre logique de configuration pour les opérations spécifiques. Ce type d'opération de référence peut être utilisé dans un centre de charge sans machines.
  • Code Opération + Type de machine + Site
    L'opération de référence peut être utilisée sur toutes les machines d'un type de machine spécifique et dans tous les centres de charge et tous les sites qui ont le type machine présent. Remarque : recommandé si le type de machine dispose de son propre paramétrage pour des opérations spécifiques.
  • Code Opération + Site + Centre de charge
    L'opération de référence peut être utilisée pour une combinaison centre de charge/site spécifique. Remarque : cette opération peut uniquement être effectuée pour les centres de charge sans machines.
  • Opération de référence + Type machine + Site + Centre de charge
    L'opération de référence peut uniquement être effectuée pour un type de machine spécifique sur une combinaison centre de charge/site.
Type machine

Type de machine dont la machine a besoin pour exécuter l'opération de référence à laquelle elle appartient.

Centre de charge

Zone de production incluant une ou plusieurs personnes et/ou machines aux caractéristiques identiques, qui peut être considérée comme une entité à des fins de planification des besoins en capacité et de programmation détaillée.

Rubriques liées

Machine

Dans LN, objet mécanique permettant la réalisation d'opérations destinées à produire des articles.

Les machines sont liées à des taux opératoires. Le taux opératoire et le taux de main-d'oeuvre forment ensemble la base du prix de revient réel des ordres de fabrication.

Selon la planification
Délai de fabrication
Temps en file d'attente

Période durant laquelle un ordre demeure dans un centre de charge avant de passer à la phase de préparation ou de fabrication.

Temps restant

Délai nécessaire pour terminer l'opération.

Le temps de fabrication restant est calculé comme suit :

Temps de fabrication restant = temps de fabrication x (1 - temps passé à la fabrication / (heures de main-d'oeuvre planifiées + heures machines planifiées))
Heures passées

Nombre d'heures passées à la réalisation de l'opération jusqu'à présent.

Ces heures sont enregistrées soit manuellement dans le module Données du personnel, soit automatiquement par post-consommation.

Marge

Intervalle de temps compris entre la date de fin au plus tôt de l'opération en cours et la date de début de fabrication de l'opération suivante.

Planification - Date de début
Dates de planification fixes

Si cette case est cochée, vous fixez les dates de début et de fin des opérations. Aucune opération ne sera décalée en raison d'une modification apportée à la planification des opérations précédentes ou suivantes.

Date de début de préparation+exécution

La date et l’heure auxquelles LN planifie le début de l'opération.

Si vous modifiez la date et/ou l'heure du champ Reprise de la session Planification de la production (tisfc0110m000), LN recalcule la valeur du champ Date de début de préparation+exécution.

La date de début de l'opération est copiée à partir des ordres de fabrication planifiés (générés par Planification d'entreprise) lorsque les ordres sont transférés de Planification d'entreprise à Pilotage de l'atelier de fabrication sur mesure

Si l'ordre de fabrication est transféré depuis la session Proposition d'ordre de fabrication (whina3100m000) de Magasin, LN copie la date de début de l'opération depuis cette session.

Quand vous saisissez un ordre manuellement dans la session Ordre de fabrication (tisfc0101s000), LN calcule la valeur du champ Date de début de préparation+exécution au moyen des éléments de délai de l'opération que vous avez indiqués dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000).

Attendre

Date et heure de fin planifiées du temps de préparation et d'exécution de l'opération, et date et heure de début planifiées du temps d'attente de l'ordre de fabrication.

Date de début de déplacement

Date et heure de fin planifiées du temps d'attente et date et heure de début planifiées du temps de déplacement.

Temps de déplacement

Temps de déplacement tel qu'indiqué dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000) et exprimé dans l'unité de temps que vous avez définie dans cette même session.

File d'attente (opération suivante)

Date et heure de fin planifiées du temps de déplacement de l'opération et date et heure de début planifiées de la file d'attente de l'opération suivante.

Début de file d'attente

Date et heure de début de la file d'attente de l'opération. Vous avez défini la durée de la file d'attente dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000).

Cliquez sur l'option Compression temps d'attente automatisée du menu Vues, Références, Actions dans la session Planification de la production (tisfc0110m000) pour lancer la session qui permet de réduire le délai d'attente planifié.

Capacité
Taux d'occupation main d'oeuvre pour la préparation

Nombre de personnes nécessaires à la préparation de l'opération. Le nombre de personnes nécessaires à la réalisation de l'opération est affiché dans le champ Taux d'occupation main d'oeuvre pour la production.

Taux d'occupation main d'oeuvre pour la production

Nombre de personnes nécessaires à la réalisation de l'opération. Le nombre de personnes nécessaires à la préparation de l'opération est affiché dans le champ Ressources en main-d'oeuvre pour préparation (EPT).

Taux d'occupation machine

Nombre de machines nécessaires à l'exécution de l'opération.

Paramètres
Groupe d'ordres

Collection d'ordres de planification planifiés qui peuvent être employés comme critères de sélection pour le transfert de ces ordres de l'application Planification d'entreprise vers le module Pilotage de l'atelier de fabrication sur mesure de Fabrication.

JSC peut faire appel à cette même collection d’ordres de planification pour organiser les tâches de fabrication.

Temps de préparation/d'exécution
Temps de préparation moyen

Temps nécessaire à la préparation ou au changement d'une machine avant son démarrage. Le temps de préparation peut être long, comme dans le cas du remplacement d'une peinture noire par une peinture blanche. Le temps de préparation peut être court, comme dans le cas du remplacement d'une peinture blanche par une peinture jaune. Le temps de préparation doit indiquer une moyenne de tous les temps de préparation possibles.

Temps de préparation validé (SCS)

Temps nécessaire au réglage d'une machine avant le démarrage d'une opération. Ce temps est indépendant de la séquence des opérations.

Le temps de préparation fixe est utilisé uniquement si Infor SCM Scheduler et/ou Infor SCM Planner sont implémentés. Le temps de préparation fixe est alors transféré vers SCS, après quoi un temps de préparation selon séquence lui est ajouté afin d'obtenir le temps de préparation total. Le temps de préparation total est utilisé pour la planification et/ou la programmation dans SCS.

Temps de cycle

Temps (moyen) nécessaire entre l'achèvement de deux unités de production distinctes. Par exemple, le temps de cycle de l'assemblage de moteurs à une cadence de 120 par heure est de 30 secondes.

Le temps de cycle correspond également au temps pendant lequel un produit reste dans une position donnée dans une ligne d'assemblage ou au temps d'exécution d'une opération sur un article dans un poste de travail (temps de préparation non compris).

Unité de gamme

Unité de gamme correspondant à la quantité de référence pour le temps de cycle.

Remarque

Ce champ est dérivé du module Gamme, mais demeure inchangé pour l’ordre de fabrication, même si l’unité de gamme d’origine est modifiée.

Cadence de production

Cadence de production de l'opération.

/

Unité de temps dans laquelle est exprimée la cadence de production.

Options
Point de comptage

Si cette case est cochée, l'une des opérations correspond à un point de comptage.

Durée fixe

Indique si le temps de fabrication est fixe ou s'il dépend de la quantité d'ordre. Si le temps de fabrication est fixe, il équivaut au temps de cycle. Si le temps de fabrication n'est pas fixe, le temps de cycle est multiplié par la quantité d'ordre.

Par exemple, la cuisson d'un pain dans un four dure une heure. La cuisson de cent pains à la fois prend également le même temps, soit une heure.

Texte associé à l'opération

Si cette case est cochée, un texte existe.

Utiliser lot à transférer

Quantité ou pourcentage d'articles pour lesquels une opération doit être terminée avant que l'opération suivante puisse commencer. Même si une opération n'est pas encore terminée pour tous les articles d'un ordre de fabrication, vous pouvez lancer l'opération suivante pour les articles déjà terminés.

Dans un environnement de production utilisant la méthode Kanban, la quantité de lots à transférer est égale à la taille Kanban (qui correspond au conteneur standard ou à la taille de lot standard).

La quantité de lots à transférer remplace le concept de pourcentage de chevauchement d'opération.

Si cette case est cochée, vous pouvez commencer l'opération suivante avant que le lot de fabrication ne soit complètement terminé. Une valeur s'affiche dans le champ Quantité de lots à transférer, elle indique à quel moment doit démarrer l'opération suivante. Si cette case n'est pas cochée, l'opération suivante débute lorsque le lot a été entièrement traité.

Si le champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres des données de base de fabrication sur mesure (tirou0100m000) est Quantité, le nombre affiché dans le champ Quantité de lots à transférer est une quantité. Si le champ Méthode de transfert de lot est Pourcentage, le nombre est un pourcentage.

Quantité de lots à transférer

Quantité ou pourcentage d'articles pour lesquels une opération doit être terminée avant que l'opération suivante puisse commencer. Même si une opération n'est pas encore terminée pour tous les articles d'un ordre de fabrication, vous pouvez lancer l'opération suivante pour les articles déjà terminés.

Dans un environnement de production utilisant la méthode Kanban, la quantité de lots à transférer est égale à la taille Kanban (qui correspond au conteneur standard ou à la taille de lot standard).

La quantité de lots à transférer remplace le concept de pourcentage de chevauchement d'opération.

Si le champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres des données de base de fabrication sur mesure (tirou0100m000) est Quantité, une quantité s'affiche. Si le champ Méthode de transfert de lot est Pourcentage, un pourcentage s'affiche.

Rebut/rendement de l'opération
Définir rebut

Quantité de rebut pour cette opération.

Vous définissez cette valeur pour la gamme et pour la quantité de rebut fantôme dans la nomenclature.

Rubriques liées

Type de rendement

Type de rendement de l'opération.

Quantité de rebut fantôme

Quantité de rebut de la nomenclature fantôme. Seule la quantité de rebut de la dernière opération requise pour fabriquer l'article fantôme est affichée.

Vous définissez cette valeur dans la nomenclature et dans le champ Définir rebut de la gamme.

Rendement

Rendement en pourcentage pour cette opération.

Données diverses
Sous-traitance
Sous-traitant

Sous-traitant qui réalise l'opération.

Valeurs autorisées

Le sous-traitant doit être défini en tant que tiers.

Ce champ n'est applicable que si l'opération est réalisée dans un centre de charge de sous-traitance.

Document de sous-traitance

Type de document lié à l'opération de sous-traitance.

Coefficient de sous-traitance

Coefficient multiplié par le tarif de base de sous-traitance afin de déterminer le coût de la sous-traitance.

Document d'achat

Commande fournisseur de l'article de sous-traitance.

Quantité retournée par le sous-traitant

Quantité reçue sur la base d'un ordre de sous-traitance.

Sous-ensemble

Produit intermédiaire d'un processus de production qui n'est ni stocké ni vendu en tant que produit fini, mais qui est transmis à l'opération suivante.

Dans le cadre de la sous-traitance, un fabricant peut envoyer un sous-ensemble à un sous-traitant afin que des tâches soient effectuées sur le sous-ensemble. Le code Article du sous-ensemble est défini dans le module Données de base des articles.

Une fois le travail terminé, le sous-traitant renvoie le sous-ensemble au fabricant. Le code Article du sous-ensemble repris est également défini dans le module Données de base des articles.

Emplacement physique

Emplacement physique de l'opération.

Magasin du sous-ensemble

Magasin à partir duquel le sous-ensemble est envoyé ou dans lequel le sous-ensemble est reçu.

Projet (PCS)

Projet pour lequel l'ordre de fabrication est prévu. Lorsque ce champ n'est pas renseigné, le produit de l'ordre de fabrication est un article anonyme.

Date de livraison planifiée

Date de livraison prévue de l'article.

Article

Article fabriqué figurant dans l'ordre de fabrication.

Type d'article

Type de l'article fabriqué dans l'ordre de fabrication.

Quantité d'ordre

Quantité d'ordre à produire. Les estimations de matières et d'heures sont basées sur cette quantité.

Si aucune gamme ni date n'est indiquée, le calendrier est basé sur la gamme par défaut et sur le taux d'utilisation 100 %.

Si vous faites appel à la répartition de l'ordre de fabrication lorsque vous modifiez la valeur du champ courant, la valeur du champ Quantité d'ordre de la session Matières estimées (ticst0101m000) de chaque numéro d'évolution est modifiée de telle sorte que leur total soit identique à la valeur du champ courant, et que la quantité soit équitablement répartie entre ces numéros.

Lorsqu'une répartition est utilisée, la quantité d'ordre est contrôlée par la somme des quantités d'ordres correspondant aux lignes de répartition.

Révision
Quantité livrée

Quantité de produits finis imputée au stock.

Opération suivante

Opération qui suit l'opération courante dans la gamme.

Rubriques liées

Date de début/reprise

Date à laquelle vous voulez commencer l'opération ou, si celle-ci a déjà commencé, date à laquelle vous voulez la reprendre.

Vous pouvez choisir si LN utilise la quantité de commande restante ou les heures passés pour calculer la quantité de travail fournie en modifiant le champ Méthode de calcul du temps de fabrication restant de la session Paramètres d'ordre de fabrication (tisfc0100s000).

Quantité achevée

Quantité cumulée d'articles déclarés achevés. Les articles déclarés achevés peuvent passer à l'opération suivante ou au magasin indiqué.

Quantité rejetée

Quantité cumulée d'articles déclarés rejetés. Les articles déclarés rejetés peuvent être soit divisés du reste de l'ordre de fabrication, soit envoyés en quarantaine ou mis au rebut.

Début - Fin

Un P (premier caractère du libellé Première opération) indique une opération de début. Une opération de début n'est précédée d'aucune opération dans la structure de gammes. Un D (premier caractère du libellé Dernière opération) indique une opération de fin. Une opération de fin n'est suivie d'aucune opération dans la structure de gammes.

Rubriques liées

Initiale masquée
Rebut planifié

Quantité supplémentaire de l'opération.

Remarque

Les quantités peuvent être affichées comme quantités d'article principal ou quantités d'article semi-fini.

 

Changer qté art. princ./prod. semi-fini

Cliquez sur cette commande pour passer des quantités de l'article principal aux quantités des produits semi-finis, ou inversement. Pour plus d'informations, voir Déclaration des quantités de l'article principal ou d'un produit semi-fini.

Numéros de série

Si l'article est sérialisé et si le champ Gestion du statut Tel que conçu de la session Paramètres d'ordre de fabrication (tisfc0100s000) est paramétré sur Manuel, vous pouvez cliquer pour lancer la session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000). Vous devez utiliser cette session pour achever ou rejeter les articles lors de la dernière opération par numéro de série.

Remarque Sélectionnez les numéros de série de la quantité Achevé uniquement lors de la dernière opération de l'ordre de fabrication. Si l'opération indiquée n'est pas la dernière, le bouton Sél. série des quantités achevées n'est pas disponible.

Mise en quarantaine de produit fini rejeté

Lance la session Mise en quarantaine de produit fini rejeté (tisfc0209m000).

Remarque : Lorsque vous déplacez une quantité d'articles en quarantaine, la quantité planifiée en sortie est réduite. En fonction du paramètre Disponible pour la planification dans la session Paramètres de gestion des stocks (whinh0100m000).