Registrar operaciones terminadas (tisfc0130m000)

Utilice esta sesión para registrar el progreso del proceso de fabricación mediante el registro de cantidades como terminadas o rechazadas para las operaciones sucesivas. Si se registra el progreso en la última operación de la orden de fabricación, es posible reservar el producto terminado como stock.

Nota
  • Si una cantidad se registra como Rechazado/Desecho en una operación, se desecha o se mueve al stock en cuarentena.
  • Si está seleccionada la casilla de verificación Stock en cuarentena, en la sesión Parámetros de gestión de stocks (whinh0100m000), los artículos no se pueden separar de la orden original en el momento en que se rechazan.

 

Orden de fabricación

La orden de fabricación cuyas operaciones se han registrado como terminadas.

Estatus de orden

El estatus de orden de fabricación de la operación.

Valores permitidos

Estatus de orden

Sitio

El sitio cuyas operaciones se registran como terminadas.

Nota

La funcionalidad de múltiples sitios debe estar activa para ver este campo.

Operación

El número de secuencia de la operación para la fabricación del artículo.

Estatus de operación

El estatus de operación actual.

Valores permitidos

Estatus de operación

Temas relacionados

Artículo resultado de operación

El artículo fabricado con la operación. Este artículo puede ser un artículo principal o un artículo semielaborado.

Temas relacionados

Registrar como terminado
Motivo de bloqueo

Si el estatus de operación es Bloqueada, debe especificar un motivo de bloqueo.

Sólo puede especificar un motivo de bloqueo si el estatus de operación es Bloqueada. El motivo de bloqueo determina también las acciones para las que se bloquea una operación. Si Control de calidad ha establecido un motivo de bloqueo, sólo puede especificar un motivo de bloqueo más restrictivo.

Temas relacionados

Orden de inspección
Estatus de orden

El estatus de la orden de inspección de los artículos que proceden de la operación.

Valores permitidos

Conjunto de resultados

Fecha de finalización

La fecha y la hora en que la orden de fabricación se registra como terminada.

Nota

Cuando la orden de fabricación se registra como terminada, se puede especificar una fecha anterior como fecha de finalización.

Código de lote

Un número de artículos fabricados y almacenados conjuntamente que se puede identificar mediante un código (lote). Los lotes identifican mercancías.

Número de serie

La identificación exclusiva de un artículo físico individual. LN utiliza una máscara para generar el número de serie. El número de serie puede constar de varios segmentos de datos que representan, por ejemplo, una fecha, la información del modelo y el color, el número de secuencia, etc.

Los números de serie se pueden generar para artículos y herramientas.

Unidad preconfigurada

Un número de referencia, por ejemplo, una línea de orden de venta o una línea de entregables de proyecto, que se utiliza para modelar desviaciones para un artículo con unidades preconfiguradas.

Nota

Si una orden de fabricación tiene líneas de distribución únicamente con unidades preconfiguradas, el listado se realiza en una unidad preconfigurada específica.

  • Para la cantidad terminada esto sólo se aplica a la última operación, porque LN calcula y actualiza la cantidad registrada en la última operación de la distribución de orden.
  • Para la cantidad rechazada, esto se aplica a todas las operaciones, porque la cantidad rechazada acumulada de todas las operaciones se almacena en la cantidad rechazada de la distribución de orden.
DMS al terminar

Si esta casilla de verificación está seleccionada, se ejecutará la planificación de suministro directo de material (DMS) cuando se registre la operación como terminada.

Cantidades de artículos registradas
Entrada planificada

La entrada planificada para la operación.

Temas relacionados

Salida planificada

La salida planificada para la operación.

Temas relacionados

Para inspeccionar

Puede utilizar este campo para registrar que una cantidad de un artículo se debe inspeccionar si ya envió alguna cantidad a Control de calidad para inspección.

Valores permitidos

La cantidad que puede registrar para inspección depende de las restricciones impuestas por operaciones anteriores o futuras y por Control de calidad.

Nota

Las cantidades pueden especificarse como cantidades de artículo principal o cantidades de artículo semielaborado.

Operaciones de bloqueo

Si la operación tiene el estatus Bloqueada, sólo puede modificar este campo si el motivo de bloqueo de la operación lo permite.

Esta restricción se explica en el tema Operaciones de bloqueo.

Sólo puede modificar este campo si se ha implementado Control de calidad para el módulo Rutas.

Terminada

Si una cantidad ya se ha terminado, puede utilizar este campo para registrarla como cantidad terminada adicional del artículo.

La cantidad que puede registrar como terminada depende de las restricciones impuestas por operaciones anteriores, por operaciones futuras y por Control de calidad.

Nota

Artículos seriados

Si los artículos de la operación son seriados, y el campo Gestión de estatus según fabricación de la sesión Parámetros de orden de fabricación (tisfc0100s000) tiene el valor Manual, debe actualizar primero el estatus de los artículos en la cabecera según fabricación (sesión Artículo seriado terminado - Cabeceras según fabricación (timfc0110m000)) para poder terminar o rechazar los artículos de la última operación de una orden de fabricación. Haga clic en Números de serie para iniciar la sesión Artículo seriado terminado - Cabeceras según fabricación (timfc0110m000).

Rechazada

Si una cantidad ya se ha rechazado antes, puede utilizar este campo para registrar cantidades adicionales del artículo como rechazadas.

Nota

Si la casilla de verificación Dividir orden cuando se informe de cantidad rechazada. está seleccionada en la sesión Parámetros de orden de fabricación (tisfc0100s000), puede separar esta cantidad en lugar de rechazarla en la sesión División de la orden de fabricación (tisfc0208m000).

La cantidad que puede registrar como rechazada depende de las restricciones impuestas por operaciones anteriores, por operaciones futuras y por Control de calidad.

Las cantidades pueden especificarse como cantidades de artículo principal o cantidades de artículo semielaborado.

Artículos seriados

Si los artículos de la operación son seriados, y el campo Gestión de estatus según fabricación de la sesión Parámetros de orden de fabricación (tisfc0100s000) tiene el valor Manual, debe actualizar primero el estatus de los artículos en la cabecera según fabricación (sesión Artículo seriado terminado - Cabeceras según fabricación (timfc0110m000)) para poder terminar o rechazar los artículos de la última operación de una orden de fabricación. Haga clic en Números de serie para iniciar la sesión Artículo seriado terminado - Cabeceras según fabricación (timfc0110m000).

Operaciones de bloqueo

Si la operación tiene el estatus Bloqueada, sólo puede modificar este campo si el motivo de bloqueo de la operación lo permite. Esta restricción se explica en el tema sobre Operaciones de bloqueo.

Desecho planificado

La cantidad planificada que debe rechazarse durante la fabricación debido a rendimiento limitado.

Rechazos
Motivo

El motivo del rechazo. Utilice un motivo que tenga Rechazo de resultado de fabricación como tipo de motivo.

Para definir los motivos de rechazo, utilice la sesión Motivos (tcmcs0105m000).

Cantidad desechada

La cantidad del artículo fabricado por la orden de fabricación que se ha desechado. Esta cantidad ya no puede reprocesarse ni utilizarse con ninguna finalidad.

Desechado

La cantidad que está en cuarentena.

Posconsumo
Por hacer

La cantidad de artículos cuyos componentes y/u horas todavía tienen que posconsumirse.

Si efectúa el posconsumo de cantidades, estas se contabilizan automáticamente cuando se termina una operación. La cantidad se basa en las horas estimadas que son necesarias para terminar una operación en lugar de en el número real de horas trabajadas en la operación o en los materiales estimados de una operación.

Finalizado

La cantidad de productos terminados incluidos en la cantidad total de orden cuyos componentes y/u horas se han contabilizado mediante el posconsumo.

Si efectúa el posconsumo de cantidades, estas se contabilizan automáticamente cuando se termina una operación. La cantidad se basa en las horas estimadas que son necesarias para terminar una operación en lugar de en el número real de horas trabajadas en la operación o en los materiales estimados de una operación.

Horas de posconsumo

Si esta casilla de verificación está seleccionada, las horas de esta operación se han posconsumido.

Artículos seriados

Los artículos seriados solo se pueden posconsumir si, en la sesión de detalles Artículos - Almacenaje (whwmd4500m000), la casilla de verificación Números de serie en stock está desmarcada y el valor del campo Registrar número de serie en montaje en la sesión Artículo: Almacenaje (whwmd4600m000) es . En el resto de casos, los artículos seriados no se pueden posconsumir.

Si el artículo seriado está controlado por lote, el lote del que se posconsumen los artículos se basa en el método de salida ( Último entrar, primero salir (LIFO), Primero entrar, primero salir (FIFO)), definido en la sesión de detalles Artículos - Almacenaje (whwmd4500m000).

Planificación
Tarea

La tarea que se ejecuta en esta operación.

Operación de referencia

Una operación es una actividad realizada por una máquina. Una lista de operaciones de referencia es una biblioteca de operaciones disponibles para las órdenes de fabricación de planta.

Una operación de referencia puede definirse en varios niveles:

  • Código de operación
    La operación de referencia puede ejecutarse en todos los sitios, en todos los centros de trabajo y en todas las máquinas vinculadas a la compañía.
  • Código de operación + Tipo de máquina
    La operación de referencia puede ejecutarse en todos los sitios que tienen una o más máquinas del tipo de máquina especificado.
  • Código de operación + Sitio
    La operación de referencia puede utilizarse en todos los centros de trabajo y todas las máquinas vinculadas al sitio especificado. Nota: Se recomienda si un sitio tiene su propia lógica de configuración para operaciones específicas. Este tipo de operación de referencia puede utilizarse en un centro de trabajo sin máquinas.
  • Código de operación + Tipo de máquina + Sitio
    La operación de referencia se puede utilizar en todas las máquinas de un tipo de máquina específico y en todos los centros de trabajo y todos los sitios que tengan el tipo de máquina. Nota: Se recomienda si el tipo de máquina tiene su propia configuración para operaciones específicas.
  • Código de operación + Sitio + Centro de trabajo
    La operación de referencia se puede utilizar para la combinación específica de centro de trabajo y sitio. Nota: Esta operación solo se puede utilizar para centros de trabajo sin máquinas.
  • Operación de referencia + Tipo de máquina + Sitio + Centro de trabajo
    La operación de referencia solo se puede utilizar para un tipo de máquina específico en una combinación de centro de trabajo/sitio.
Tipo de máquina

El tipo de máquina al que pertenece la máquina necesaria para realizar la operación de referencia.

Centro de trabajo

Una zona de fabricación específica que contiene una o más personas o máquinas con capacidades idénticas, que se pueden considerar como una unidad para fines de planificación de necesidades de capacidad y programación detallada.

Temas relacionados

Máquina

En LN, un objeto mecánico en el que pueden llevarse a cabo operaciones para fabricar artículos.

Las máquinas están vinculadas a las tarifas de operación. La tarifa de operación y la tarifa salarial componen la base del cálculo de costos reales de las órdenes de fabricación.

Planificación relacionada
Tiempo de fabricación
Tiempo de cola

La cantidad de tiempo que una orden permanece en un centro de trabajo antes de efectuar la preparación o durante el cual se ejecuta el trabajo.

Tiempo restante

El plazo de entrega que todavía se necesita para terminar la operación.

El tiempo de fabricación restante se calcula a partir de la siguiente fórmula:

Tiempo de fabricación restante = tiempo de fabricación * (1- tiempo de fabricación imputado / (horas de mano de obra planificadas + horas de máquina planificadas))
Horas imputadas

El número de horas imputadas en la operación hasta ahora.

Estas horas se reservan manualmente en Control de Personal o automáticamente mediante la opción posconsumir.

Tiempo inactivo

El tiempo entre la primera fecha de finalización de la operación actual y la fecha de inicio de fabricación de la próxima operación.

Planificación - Fecha de inicio
Fechas fijas de planificación

Si esta casilla de verificación está seleccionada, puede fijar las fechas de inicio y de finalización de las operaciones. No se cambiará una operación por un cambio en la planificación en las operaciones precedentes o de seguimiento.

Fecha de inicio de preparación+ejecución

La fecha y hora en que LN planifica iniciar la operación.

Si cambia la fecha o la hora del campo Resto de la sesión Planificación de fabricación (tisfc0110m000), LN recalcula el valor del campo Fecha de inicio de preparación+ejecución.

La fecha de inicio de la operación se copia de las órdenes planificadas de fabricación, que se generan en Planificación Empresarial, cuando las órdenes se transfieren de Planificación Empresarial a Control de fabricación.

Si la orden de fabricación se transfiere desde la sesión Sugerencias de orden de fabricación (whina3100m000) en Gestión de almacenes, LN copia la fecha de inicio de la operación de dicha sesión.

Cuando se especifica manualmente una orden en la sesión Orden de fabricación (tisfc0101s000), LN calcula el valor del campo Fecha de inicio de preparación+ejecución mediante los elementos de plazo de entrega de la operación especificada en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000).

Espera

La fecha y hora en que se planifica acabar el tiempo de preparación y de ejecución de la operación, y el tiempo de espera planificado para iniciar la orden de fabricación.

Fecha de inicio de movimiento

La fecha y hora en que se planifica terminar el tiempo de espera, y en que se planifica iniciar el tiempo de movimiento.

Tiempo de movimiento

El tiempo de movimiento que se definió en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000), expresado en la unidad de tiempo especificada en esa misma sesión.

Cola (próxima operación)

La fecha y hora en que se planifica terminar el tiempo de movimiento de la operación, y en que se planifica iniciar el tiempo de cola de la siguiente operación.

Inicio de cola

La fecha y hora de inicio del tiempo de cola de la operación. La duración de la cola se definió en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000).

Haga clic en la opción Compresión automatizada de tiempo de cola del menú Vistas, Referencias o Acciones de la sesión Planificación de fabricación (tisfc0110m000) para iniciar la sesión que puede utilizar a fin de reducir el tiempo de cola planificado.

Capacidad
Carga de mano obra para preparación

El número de personas que se necesitan para completar la preparación de la operación. El número de personas que se necesitan para completar la operación se muestra en el campo Carga de mano de obra para fabricación.

Carga de mano de obra para fabricación

El número de personas que se necesitan para completar la operación. El número de personas que se necesitan para completar la preparación de la operación se muestra en el campo Recursos de mano de obra para configuración (ETC).

Carga de máquina

El número de máquinas necesarias para llevar a cabo la operación.

Configuración
Grupo de orden de fabricación

Una serie de órdenes planificadas de fabricación que puede utilizar como criterio de selección para transferir órdenes planificadas de fabricación de Planificación Empresarial al módulo Control de fabricación de Fabricación.

SFC puede utilizar la misma colección de órdenes de fabricación para organizar tareas de fabricación.

Tiempo de preparación/ejecución
Tiempo de preparación medio

El tiempo necesario para preparar o cambiar una máquina antes de ponerla en marcha. El tiempo de preparación puede ser largo, por ejemplo, si pasa de utilizar pintura negra a utilizar pintura blanca. El tiempo de preparación puede ser breve, por ejemplo, si pasa de utilizar pintura blanca a utilizar pintura amarilla. El tiempo de preparación debe indicar un promedio de todos los tiempos de preparación posibles.

Tiempo de preparación fijo (SCS)

El tiempo que se necesita para ajustar una máquina antes de que pueda iniciarse una operación. Este tiempo es independiente de la secuencia de operaciones.

El tiempo fijo de preparación sólo se utiliza cuando se ha implementado Infor SCM Scheduler o Infor SCM Planner. El tiempo fijo de preparación se transfiere entonces a SCS, tras lo cual se añade un tiempo de preparación dependiente de la secuencia al tiempo fijo de preparación para obtener el tiempo de preparación total. Este tiempo de preparación total se utiliza en la planificación o programación de SCS.

Tiempo de ciclo

El tiempo (medio) que transcurre entre la finalización de dos unidades distintas de fabricación. Por ejemplo, el tiempo del ciclo de los motores ensamblados con una tasa de 120 por hora es de 30 segundos.

El tiempo de ciclo también es igual al tiempo que un producto permanece en una posición de una línea de montaje, o el tiempo durante el cual se lleva a cabo una operación de un artículo en una estación de trabajo (sin incluir el tiempo de preparación).

Unidad de ruta

La unidad de ruta que es la cantidad de referencia para el tiempo de ciclo.

Nota

El valor de este campo se obtiene del módulo Rutas pero permanece fijo para la orden de fabricación, aunque se haya cambiado la unidad de ruta original.

Tasa de producción

La tasa de producción de la operación.

/

La unidad de tiempo en la que se expresa la tasa de producción.

Opciones
Punto de recuento

Si esta casilla de verificación está seleccionada, la operación es un punto de recuento.

Temas relacionados

Duración fija

Una indicación sobre si el tiempo de fabricación es fijo o depende de la cantidad de la orden. Si el tiempo de fabricación tiene una duración fija, entonces es el mismo que el tiempo del ciclo. Si se indica que el tiempo de fabricación no tiene una duración fija, el tiempo del ciclo se multiplica por la cantidad de la orden.

Por ejemplo, se tarda una hora en cocer un pan al horno. Cocer cien panes a la vez también tiene una duración fija de una hora.

Texto de operación

Si esta casilla de verificación está seleccionada, hay texto presente.

Usar el lote de transferencia

La cantidad o porcentaje de artículos para los que debe terminarse una operación antes de que pueda empezar con la siguiente operación. Aunque todavía no se haya terminado una operación para todos los artículos de una orden de fabricación, puede empezar la siguiente operación para los artículos que ya se hayan terminado.

En un entorno de fabricación donde se utilice kanban, la cantidad de lote de transferencia es igual al tamaño de kanban (que es el contenedor o el tamaño de lote estándar).

La cantidad de lote de transferencia sustituye el concepto de porcentaje de solapamiento en una operación utilizado anteriormente.

Si esta casilla de verificación está seleccionada, puede iniciar la operación siguiente antes de que termine el lote de fabricación completo. En el campo Cantidad de lote de transferencia se muestra un valor que indica cuándo se puede iniciar la operación siguiente. Si esta casilla de verificación no está seleccionada, la siguiente operación se inicia cuando termina el lote de fabricación completo.

Si el valor del campo Método de lote de transferencia de la sesión Parámetros de datos maestros de fabricación (tirou0100m000) es Cantidad, el número que se muestra en el campo Cantidad de lote de transferencia es una cantidad. Si el valor del campo Método de lote de transferencia es Porcentaje, el número es un porcentaje.

Cantidad de lote de transferencia

La cantidad o porcentaje de artículos para los que debe terminarse una operación antes de que pueda empezar con la siguiente operación. Aunque todavía no se haya terminado una operación para todos los artículos de una orden de fabricación, puede empezar la siguiente operación para los artículos que ya se hayan terminado.

En un entorno de fabricación donde se utilice kanban, la cantidad de lote de transferencia es igual al tamaño de kanban (que es el contenedor o el tamaño de lote estándar).

La cantidad de lote de transferencia sustituye el concepto de porcentaje de solapamiento en una operación utilizado anteriormente.

Si el valor del campo Método de lote de transferencia de la sesión Parámetros de datos maestros de fabricación (tirou0100m000) es Cantidad, se muestra una cantidad. Si el valor del campo Método de lote de transferencia es Porcentaje, se muestra un porcentaje.

Merma/Rendimiento en operación
Configurar merma

La cantidad de merma para esta operación.

Debe definir este campo para la ruta y la cantidad de merma fantasma en la estructura de materiales.

Temas relacionados

Tipo de rendimiento

El tipo de rendimiento de la operación.

Cantidad de merma fantasma

La cantidad de merma de la estructura de materiales fantasma. Sólo se puede ver la cantidad de merma en la última operación necesaria para producir el fantasma.

Este campo se define en la estructura y en el campo Configurar merma de la ruta.

Rendimiento

El porcentaje de rendimiento para esta operación.

Varios
Subcontratación
Subcontratista

El subcontratista que ejecuta la operación.

Valores permitidos

El subcontratista debe estar definido como partner.

Este campo sólo es relevante si la operación se realiza en un centro de trabajo subcontratado.

Documento subcontratación

El tipo de documento vinculado a la operación de subcontratación.

Factor de divisa de subcontratación

El factor que se multiplica por la tarifa base de subcontratación para determinar el costo de la subcontratación.

Documento de compra

La orden de compra del artículo de subcontratación.

Cantidad devuelta de subcontratación

La cantidad recibida según una orden de subcontratación.

Submontaje

Un producto que actúa como intermediario en un proceso de fabricación que no se almacena ni se vende como producto terminado, sino que se transfiere a la operación siguiente.

Con fines de subcontratación, un fabricante puede enviar un submontaje a un subcontratista para llevar a cabo trabajo en dicho submontaje. Este submontaje tiene su propio código de artículo definido en Datos básicos de artículos.

Después de finalizar el trabajo, el subcontratista devuelve el submontaje al fabricante. Este submontaje reprocesado también tiene su propio código de artículo definido en Datos básicos de artículos.

Ubicación física

La ubicación física de la operación.

Almacén de submontaje

El almacén desde el que se envía el submontaje o en el que se recibe el submontaje.

Proyecto (PCS)

El proyecto al que está destinada la orden de fabricación. Si este campo está vacío, el producto de la orden de fabricación es un artículo anónimo.

Fecha de entrega planificada

La fecha en que planifica entregar el artículo.

Artículo

El artículo fabricado en la orden de fabricación.

Tipo de artículo

El tipo de artículo fabricado en la orden de fabricación.

Cantidad pedida

La cantidad de orden que debe fabricarse. Las estimaciones de materiales y horas se basan en esta cantidad.

Si todavía no se ha especificado ninguna ruta o fecha, el calendario se basa en la ruta predeterminada y en una carga del 100%.

Si utiliza distribución de órdenes de fabricación cuando cambia el valor del campo actual, el valor del campo Cantidad de orden en la sesión Materiales estimados (ticst0101m000) para cada unidad preconfigurada se cambia de modo que su total sea igual que el valor del campo actual y que la cantidad se distribuya equitativamente entre cada una de las unidades preconfiguradas.

Cuando hay una distribución, la cantidad pedida se controla mediante la suma de la cantidad pedida para las líneas de distribución.

Revisión

La revisión del artículo.

Cantidad entregada

La cantidad de mercancías terminadas que se contabilizan en stock.

Próxima operación

La operación que sigue a la operación actual en la estructura de ruta.

Temas relacionados

Fecha de inicio de resto

La fecha en la que desea iniciar la operación o, si esta ya se ha iniciado, la fecha en la que desea reanudarla.

Puede elegir si LN utiliza la cantidad restante de la orden o las horas imputadas para calcular la cantidad de trabajo que se ha efectuado, cambiando el valor del campo Método de cálculo de tiempo restante de fabricación en la sesión Parámetros de orden de fabricación (tisfc0100s000).

Cantidad terminada

La cantidad acumulada de artículos registrados como terminados. Los artículos que se registran como terminados pueden pasar a la operación siguiente o al almacén designado.

Cantidad rechazada

La cantidad acumulada de artículos registrados como rechazados. Los artículos que se registran como rechazados pueden separarse del resto de la orden de fabricación, ponerse en cuarentena o desecharse.

Inicio - Fin

Una S (el primer carácter del sintagma inglés "Start Operation", que corresponde a Operación inicial) indica una operación inicial. Una operación inicial no tiene ninguna operación que le preceda en la estructura de la ruta. Una E (el primer carácter del sintagma inglés "End Operation", que corresponde a Operación final) indica una operación final. Una operación final no tiene ninguna operación siguiente en la estructura de la ruta.

Temas relacionados

Inicial oculta
Desecho planificado

 

Alternar Cantidad de artículo principal/Cantidad semielaborada

Haga clic para alternar entre las cantidades del artículo principal y las cantidades de los artículos semielaborados. Para obtener más información, consulte Registro de cantidades de artículo principal o semielaborado.

Números de serie

Si el artículo es seriado, y el campo Gestión de estatus según fabricación de la sesión Parámetros de orden de fabricación (tisfc0100s000) se establece en Manual, puede hacer clic para iniciar la sesión Artículo seriado terminado - Cabeceras según fabricación (timfc0110m000). Debe utilizar esta sesión para terminar o rechazar los artículos de la última operación por número de serie.

Nota Puede seleccionar números de serie para la cantidad Terminada sólo en la última operación de la orden de fabricación especificada. Si la operación especificada no es la última, el botón Selecc. nº serie de cantidades terminadas no estará disponible.

Mover el artículo terminado rechazado a cuarentena

Inicie la sesión Mover el artículo terminado rechazado a cuarentena (tisfc0209m000).

Nota: Cuando se pone una serie de artículos en cuarentena, la salida planificada se reduce. Esto depende de la configuración del parámetro Disponible para planificación en la sesión Parámetros de gestión de stocks (whinh0100m000).