La ID del producto.
Operación de rutas de fabricación (tirou4601m000)Utilice esta sesión para mostrar operaciones de ruta. Esta sesión muestra datos de las siguientes sesiones:
Nota Para utilizar esta sesión, el parámetro Fabricación por sitio de la sesión Componentes de software implementados (tccom0100s000) se debe establecer en Activo o En preparación.
Producto La ID del producto. Ruta La secuencia de operaciones necesarias para fabricar un artículo. Para cada operación, se especifica la tarea, la máquina y el centro de trabajo, así como la información sobre el tiempo de preparación y el tiempo de ciclo. Revisión La revisión de ruta a la que se aplica la operación de ruta relacionada. Estatus El estatus de la ruta. Fecha de efectividad La fecha en la que la ruta pasa a ser efectiva. Cantidad de rutas La cantidad de producto para la que se usa la ruta. Ruta estándar Si esta casilla de verificación está seleccionada, la secuencia de la operación se vincula a una ruta estándar para la combinación seleccionada de artículo y sitio, y puede aplicarse a varios artículos. El campo Código de ruta estándar contiene el código de ruta estándar. Cantidad mínima La cantidad mínima de producto para la que se utiliza la ruta. Cantidad máxima La cantidad máxima de producto para la que se utiliza esta ruta. Texto de operación de referencia Si esta casilla de verificación está seleccionada, existe texto relacionado con la orden de fabricación. Plazo de entrega de orden El tiempo de fabricación de un artículo expresado en horas o días, en función de los elementos que inciden en los plazos de entrega tal como se definen en las operaciones de ruta. Para determinar el plazo de entrega de orden, puede hacer clic en Actualizar plazo de entrega... en el menú de esta sesión, o hacer clic en Actualizar plazo de entrega de orden en la sesión de detalles Artículo: fabricación (tiipd0101m000). Nota
Texto de operación Si esta casilla de verificación está seleccionada, existe texto relacionado con la operación. Operación La ID de la operación. Próxima operación Si ha definido una ruta de actividades, la operación especificada en este campo debe realizarse después de la operación actual. Nota Este campo es visible si se ha seleccionado la casilla de verificación Permitir operaciones paralelas en rutas en la sesión Parámetros de datos maestros de fabricación (tirou0100m000).
Configuración estándar Si esta casilla de verificación está seleccionada, la ruta forma parte de la configuración estándar de un artículo. Los costos relacionados con la ruta se incluyen en el precio de costo estándar. Si se deselecciona la casilla de verificación Configuración estándar, la ruta no forma parte de la configuración estándar de un artículo. Los costos relacionados con la ruta no se incluyen en el precio de costo estándar. La casilla de verificación Configuración estándar, combinada con la configuración de la casilla de verificación Válido en la sesión Excepciones (tcuef0105m000), indica si se utiliza la ruta para una unidad preconfigurada específica.
Nota Si la ruta tiene excepciones anexas, pero no desea usar las excepciones, por ejemplo, para vender piezas de recambio o para un artículo terminado que no tenga unidad preconfigurada, puede deseleccionar esta casilla de verificación. Operación de referencia La ID de la tarea realizada en la máquina de fabricación. Tipo de máquina de operación de referencia El código del tipo de máquina al que pertenece la máquina utilizada para fabricar el producto. Sitio de operación de referencia El código del sitio desde el que se origina la ruta. Centro de trabajo de operación de referencia El código del centro de trabajo desde el que se origina la ruta. Tipo de máquina El orden de máquina que se utiliza durante la fabricación. Centro de trabajo Una zona de fabricación específica que contiene una o más personas o máquinas con capacidades idénticas, que se pueden considerar como una unidad para fines de planificación de necesidades de capacidad y programación detallada. Sitio del centro de trabajo El código del sitio al que pertenece el centro de trabajo. Tiempo fijo de preparación El tiempo necesario, al margen de la secuencia, para preparar o cambiar una máquina con el objetivo de iniciar su funcionamiento. Configurar merma Los materiales inservibles o rechazos de productos intermedios que se generan, por ejemplo, a causa de componentes defectuosos o productos perdidos en operaciones de corte o aserrado. Se deben aumentar las necesidades brutas de material o la cantidad de entrada de la operación para contabilizar la merma anticipada. En la estructura, puede definir la merma como porcentaje de las necesidades netas de material, que es el factor de merma, y como cantidad fija, que es la cantidad de merma. La cantidad de merma se utiliza principalmente para definir la cantidad de material que se pierde cada vez que empieza a fabricar, por ejemplo, para probar el equipo. En el caso de una operación, solo puede definir la merma como una cantidad fija. Tipo de rendimiento Determina si los productos perdidos salen de fabricación y de qué forma en caso de que el porcentaje sea inferior al 100%. Hay dos tipos de rendimiento disponibles:
Valores permitidos Porcentaje de rendimiento La salida utilizable de una operación expresada como el porcentaje de su entrada. Ejemplo 1: Una operación del proceso de fabricación de bombillas tiene un rendimiento del 98%. De este modo, de cada 100 bombillas fabricadas, hay un promedio de 98 que funcionan. El resto de bombillas son defectuosas y, por tanto, se rechazarán. Ejemplo 2: Se trenzan alambres de acero para fabricar un cable de acero. Debido al trenzado, el cable es un 10% más corto que los cables que se utilizan para fabricarlo. Por tanto, el rendimiento se establece en el 90%. Hay excepciones Si esta casilla de verificación está seleccionada, excepciones a esta ruta. En otras palabras, la ruta está controlada por la unidad preconfigurada. Si borra las excepciones de ruta en el módulo Preconfiguración de unidades, la casilla de verificación se desmarca. Nota No puede definir excepciones para una ruta estándar. Tiempo de preparación El tiempo necesario para preparar o cambiar una máquina antes de ponerla en marcha. El tiempo de preparación puede ser largo, por ejemplo, si pasa de utilizar pintura negra a utilizar pintura blanca. El tiempo de preparación puede ser breve, por ejemplo, si pasa de utilizar pintura blanca a utilizar pintura amarilla. El tiempo de preparación debe indicar un promedio de todos los tiempos de preparación posibles. Recursos de mano de obra para configuración El número de horas de mano de obra necesarias para configurar la fabricación. Tiempo de ciclo El tiempo (medio) que transcurre entre la finalización de dos unidades distintas de fabricación. Por ejemplo, el tiempo del ciclo de los motores ensamblados con una tasa de 120 por hora es de 30 segundos. El tiempo de ciclo también es igual al tiempo que un producto permanece en una posición de una línea de montaje, o el tiempo durante el cual se lleva a cabo una operación de un artículo en una estación de trabajo (sin incluir el tiempo de preparación). Puede hacer zoom a la sesión Calcular tiempo normalizado (tirou0230m000) para calcular la tasa de producción. Recursos de mano de obra para producción El número de horas de mano de obra necesarias para la fabricación. Tasa de producción El número de unidades para las que puede ejecutarse la tarea por unidad de tiempo (por hora o por minuto, según el campo Unidad de tiempo de tasa producción de la sesión Parámetros de datos maestros de fabricación (tirou0100m000)), para una combinación de un valor del eje X y un valor del eje Y de una tabla de valores normalizados. Puede calcular la tasa de producción de dos maneras:
Nota Si la casilla de verificación Usar tasas de producción de la sesión Parámetros de datos maestros de fabricación (tirou0100m000) está desmarcada, no puede mantener este campo. Número de máquinas El número de máquinas que están disponibles para fabricación en el centro de trabajo. Este valor puede calcularse y actualizarse en la sesión Calcular recursos (tirou0201m000). LN busca todas las máquinas asignadas a un centro de trabajo mediante la sesión Máquinas (tipos de máquina) (tirou0102m000). El número de máquinas de un centro de trabajo se calcula a partir de la siguiente fórmula: número de máquinas = suma de capacidades semanales de todas las máquinas vinculadas al centro de trabajo / capacidad semanal del centro de trabajo La capacidad semanal del centro de trabajo se define en el campo Capacidad semanal [horas] de esta sesión. El número de máquinas y el número de trabajadores vinculados a un centro de trabajo se utiliza para calcular la capacidad disponible del centro de trabajo. Ejemplo
Número de máquinas = (40+60)/40 = 2,50 Nota Solo está disponible si el valor del parámetro Fabricación por sitio es No activo en la sesión Componentes de software implementados (tccom0100s000). Tiempo de proceso El tiempo de fabricación total necesario para llevar a cabo la operación. Tiempo de cola La cantidad de tiempo que una orden permanece en un centro de trabajo antes de efectuar la preparación o durante el cual se ejecuta el trabajo. El tiempo de cola de espera se utiliza en el cálculo de plazos de entrega. El tiempo de cola se expresa en días o en horas. Los días y horas se deben interpretar como días y horas en el calendario de tiempos de trabajo vinculado al centro de trabajo. Si el campo Unidad de tiempo es Días, LN redondea los valores especificados de los plazos de entrega a valores enteros. Posconsumo Si esta casilla de verificación está seleccionada, los materiales u horas utilizados durante la operación se posconsumen automáticamente una vez que se registra una operación como completa. Artículos seriados Los artículos seriados solo se pueden posconsumir si, en la sesión de detalles Artículos - Almacenaje (whwmd4500m000), la casilla de verificación Números de serie en stock está desmarcada y el valor del campo Registrar número de serie en montaje es Sí. En el resto de casos, los artículos seriados no se pueden posconsumir. Si el artículo seriado está controlado por lote, el lote del que se posconsumen los artículos se basa en el método de salida ( Último entrar, primero salir (LIFO), Primero entrar, primero salir (FIFO)), definido en la sesión de detalles Artículos - Almacenaje (whwmd4500m000). Tiempo de espera El tiempo que una orden permanece en un centro de trabajo después de que se haya terminado una operación hasta el momento en que se mueve a la operación siguiente. LN no planifica los tiempos de espera según un calendario específico. La planificación del tiempo de espera se basa en un calendario semanal de 7 * 24 horas. Un ejemplo típico es el tiempo necesario de secado después de la aplicación de pintura. Si LN calcula las horas de inicio y de finalización de las órdenes planificadas basándose en la ruta, LN tiene en cuenta el tiempo de espera. El tiempo de espera se expresa en días o en horas. Los días y las horas no hacen referencia a un calendario. El tiempo de disponibilidad se considera como 24 horas al día, siete días a la semana. Si el campo Unidad de tiempo es Días, LN redondea los valores especificados de los plazos de entrega a valores enteros. El colchón del plan creado por el tiempo de espera permite crear una cierta tolerancia entre operaciones sucesivas, lo que permite cambiar operaciones si es necesario ajustar la planificación. Nota Este campo no está accesible si el campo Tipo de centro de trabajo es Cálculo de costos, Estación de línea o Colchón. Punto de recuento Si esta casilla de verificación está seleccionada, la operación es un punto de recuento. Subcontratación con flujo de material Si esta casilla de verificación está seleccionada, solo se usa la subcontratación con flujo de material para fabricar el artículo. Nota Esta casilla de verificación solo es visible si se seleccionó la casilla de verificación Subcontratación con soporte de flujo de material en la sesión Componentes de software implementados (tccom0100s000). Si el origen de suministro predeterminado del artículo es Montaje, esta casilla de verificación no está disponible. Tiempo de movimiento El tiempo en que una mercancía semielaborada está en tránsito desde una operación hasta la siguiente. Tras la última operación, el tiempo de movimiento es el tiempo necesario para transferir la mercancía terminada al almacén. El tiempo de movimiento es uno de los elementos del plazo de entrega que LN planifica siguiendo un calendario específico. Si el campo Unidad de tiempo es Días, LN redondea los valores especificados de los plazos de entrega a valores enteros. Configuración estándar Si esta casilla de verificación está seleccionada, la ruta forma parte de la configuración estándar de un artículo. Los costos relacionados con la ruta se incluyen en el precio de costo estándar. Si se deselecciona la casilla de verificación Configuración estándar, la ruta no forma parte de la configuración estándar de un artículo. Los costos relacionados con la ruta no se incluyen en el precio de costo estándar. La casilla de verificación Configuración estándar, combinada con la configuración de la casilla de verificación Válido en la sesión Excepciones (tcuef0105m000), indica si se utiliza la ruta para una unidad preconfigurada específica.
Nota Si la ruta tiene excepciones anexas, pero no desea usar las excepciones, por ejemplo, para vender piezas de recambio o para un artículo terminado que no tenga unidad preconfigurada, puede deseleccionar esta casilla de verificación. Submontaje Un producto que actúa como intermediario en un proceso de fabricación que no se almacena ni se vende como producto terminado, sino que se transfiere a la operación siguiente. Con fines de subcontratación, un fabricante puede enviar un submontaje a un subcontratista para llevar a cabo trabajo en dicho submontaje. Este submontaje tiene su propio código de artículo definido en Datos básicos de artículos. Después de finalizar el trabajo, el subcontratista devuelve el submontaje al fabricante. Este submontaje reprocesado también tiene su propio código de artículo definido en Datos básicos de artículos. Usar el lote de transferencia Si esta casilla de verificación está seleccionada, puede empezar a trabajar en una operación de ruta antes de finalizar la operación precedente. DMS al terminar Si esta casilla de verificación está seleccionada, se ejecutará la planificación de suministro directo de material (DMS) cuando se registre la operación como terminada. Almacén de submontaje El almacén desde el que se envía el submontaje o en el que se recibe el submontaje. Cantidad de lote de transferencia La cantidad de producto que debe terminarse para iniciar la siguiente operación de ruta si la casilla de verificación Usar el lote de transferencia está seleccionada. Duración fija Una indicación sobre si el tiempo de fabricación es fijo o depende de la cantidad de la orden. Si el tiempo de fabricación tiene una duración fija, entonces es el mismo que el tiempo del ciclo. Si se indica que el tiempo de fabricación no tiene una duración fija, el tiempo del ciclo se multiplica por la cantidad de la orden. Por ejemplo, se tarda una hora en cocer un pan al horno. Cocer cien panes a la vez también tiene una duración fija de una hora. Contenedor Un recipiente que se utiliza para almacenar o mover material. Método de contenedor El método de expedición para gestionar artículos en el contenedor. Por ejemplo, la pila debe tener menos de 10 niveles de alto. Cantidad de contenedor La cantidad de artículos apilados en el contenedor. Número de kanban El número de kanban que se utiliza en el sistema pull. Descripción en kanban La descripción del kanban entre operaciones que sirve como identificación del kanban. Actividad Una actividad relevante para la planificación de una ruta.
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