Materialentnahme - Übersicht

Für die Entnahme des benötigten Materials aus dem Lager in die Werkstatt ist die Eingabe der Materialentnahme als Teil der Produktionsauftragsverarbeitung erforderlich. Die Entnahme kann manuell oder durch das System erfolgen, während die Kalkulation aufgebaut wird.

Im Falle von retrograder Abbuchung erfolgt die Entnahme von Bestand automatisch.

Hinweis: Wenn die Funktionalität Mehrstandortstruktur aktiviert ist, wird Material für einen Artikel entnommen, der mit einem bestimmten Planungs-Cluster verknüpft ist.

  • Retrograde Abbuchung

    Die automatische Entnahme von Material aus dem Bestand oder das Abbuchen der für die Herstellung eines Artikels geleisteten Stunden; dies basiert auf dem theoretischen Verbrauch und der fertiggemeldeten Artikelmenge. Weitere Informationen finden Sie unter Retrograde Abbuchung.

  • Greifvorrat

    Lagerbestand aus preiswertem Material, der direkt in der Werkstatt gelagert wird. Dort kann dieses Material für die Produktionsabläufe verwendet werden, ohne dass jede Materialentnahme einzeln erfasst und gebucht werden muss. Greifvorrat wird nicht retrograd abgebucht und ist nicht Teil der vorkalkulierten Kosten. Um Greifvorrat berechnen zu können, wird ein Zuschlag zu den Herstellkosten eines Endprodukts addiert. Eine Kanban-Karte löst die Lieferung dieser Greifvorräte in die Werkstatt aus. Sie können einen Lagerauftrag mit der Auftragsart JSC erstellen, in dem Sie angeben, aus welchem Lager und in welche Abteilung das Material geliefert werden soll.

  • Gesteuerte Materialentnahme

    Material wird mit einem anwenderdefinierten Verfahren aus dem Lager in die Werkstatt entnommen. Sie können die Materialentnahme sehr genau steuern, oder nur eher lose handhaben. In allen Fällen durchläuft die Materialentnahme die folgenden Phasen:

    • Reservierung des Materials im Lager

      Ein Produktionsvorschlag führt zu geplanten Bestandsbuchungen. Diese Buchungen werden für die Planung im MRP-Lauf verwendet. Sobald ein Produktionsauftrag freigegeben wurde, werden Lageraufträge erstellt; das bedeutet, dass das Material im Lager für den Produktionsauftrag reserviert wurde.

      Alle in der Stückliste angegebenen Materialien werden in den Lägern reserviert; diese Daten werden im Programm Vorkalkulierter Materialbedarf (ticst0101m000) aufgeführt.

      Wenn Sie Werkstattläger verwenden, können Sie den Zeitpunkt festlegen, zu dem das Material im Werkstattlager reserviert wird.

    • Festlegen der zu entnehmenden Menge

      Sie müssen festlegen, welche Materialmenge entnommen werden soll. Abhängig von der Einstellung des Kontrollkästchens Manuelle Entnahme im Programm Parameter Produktion (SFC) (tisfc0100s000) legt LN automatisch die geplante Menge fest; Sie können die Materialmenge jedoch auch manuell festlegen. Beachten Sie, dass die Materialmenge im Lager noch gesperrt ist.

    • Freigabe von Material

      Wenn Sie das Material im Lager freigeben, wird es entsperrt; dies ist das Signal für die Lagermitarbeiter, die Auslagerung zu starten.

    • Ausführen der Lagerprozedur

      Es wird eine anwenderdefinierte Auslagerungsprozedur ausgeführt.

    • Eingang des Materials

      Die gewünschte Materialmenge wird in der Werkstatt empfangen.

    Mit dem Programm Für Produktionsauftrag zu entnehmendes Material (ticst0101m100) können Sie Material vom Lager zur Werkstatt und von der Werkstatt zum Lager bewegen.

    Für detailliertere Materialvorgänge verwenden Sie bitte das Programm Lageraufträge für Produktion (timfc0101m000). Es wird empfohlen, dieses Programm insbesondere bei Artikeln mit ID-Nummer bzw. bei Chargen-gesteuerten Artikeln zu verwenden. Alle Vorgänge für das Material werden in so genannten Lageraufträgen für Produktion erfasst, die Sie im Programm Lageraufträge für Produktion (timfc0101m000) abfragen können.

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