Sequenciamento de linha e tipos de regra no Controle de montagemAs ordens de montagem geradas por APL podem ser sequenciadas utilizando o mecanismo de sequenciamento, resultando em um mix e sequência de linha. Durante esse processo de sequenciamento, as regras de linha são levadas em consideração, como agrupamento de ordens de montagem com base nas características dos itens ou bloqueio de ordens de montagem com base em regras de capacidade. A linha de montagem pode ser dedicada a um modelo ou a um modelo misto. Por exemplo, um grande número de variantes de produto pode ser produzido na mesma linha de montagem. Serão discutidos quatro aspectos principais do sequenciamento de linha:
REGRAS DE SEQUÊNCIA As regras de sequência são compostas dos seguintes elementos:
O processo de (re)calcular o mix no Controle de montagem É possível recalcular o mix das ordens no módulo Controle de montagem usando a sessão Recalcular mix de linhas (tiasl3220m000). As regras são definidas para combinações de opções específicas. O cálculo de novo mix tenta programar as ordens de modo que o número de ordens de cada combinação de opções seja o mais próximo possível do número máximo de ordens para cada combinação de opções. Quanto melhor o mix, melhor a qualidade da sequência. Regras de mix Existem três tipos de regras de mix: Restrição de capacidade A capacidade total da linha é limitada, por exemplo, a no máximo 500 carros com a combinação de opções Carro Urbano em um dia. Para as regras Restrição de capacidade, é possível selecionar um dos três tipos de dispersão:
Proporcional As combinações de opções devem estar presentes na proporção fixa da ordem total, por exemplo, a proporção de Carro Urbano para outras ordens deve ser de 1:2. É possível definir dois tipos de dispersão para as regras Proporcional:
Proporcional relativa Igual a Proporcional, exceto que o Método de dispersão sempre é Dispersão relativa. É preciso especificar uma segunda combinação de opções em que a primeira é dispersa em relação a ela. A combinação de opções é colocada em determinada relação com outra combinação de opções. Por exemplo, carros vermelhos e azuis podem ser montados somente de forma alternada; não é possível montar dois carros vermelhos um após o outro. Ao recalcular o mix, a prioridade das ordens é levada em conta, como descrito em um dos parágrafos a seguir. Visto que as regras podem entrar em conflito entre si, é possível que nem todas as regras de sequência possam ser cumpridas. Nesse caso, é possível dar a algumas regras uma prioridade mais alta. No entanto, isso resulta em uma sequência de ordem menos eficiente e é preciso resolver esses conflitos reprojetando o processo de montagem, em vez de executar mais sequenciamento de linha. Regras de colocação As regras de colocação são usadas para determinar como os produtos são colocados em relação a outros produtos. Existem três tipos de regras de colocação: Agrupando Use essa regra para colocar combinações de opções uma ao lado da outra com as mesmas opções, ao mudar entre as opções, quando isso envolver um longo tempo de troca. Por exemplo, coloque todos os carros azuis um ao lado do outro, porque a mudança da cor da pintura leva muito tempo. O Controle de montagem agrupa as combinações de opções (como a cor da pintura) e um número de sequência é atribuído a cada combinação de opções. Exemplo Nesse exemplo, as ordens de montagem e suas combinações de opções são planejadas para um dia no segmento de linha 1.
A cor da lista da combinação de opções é definida em Controle de montagem como:
Quando as ordens de montagem são sequenciadas no Controle de montagem, com base apenas na regra de agrupamento de Cor, o resultado para o segmento de linha 1 é:
Bloqueio Certas combinações de opções não devem ser colocadas ao lado de outras combinações de opções. Por exemplo, cores claras não devem ser pintadas depois de cores escuras para minimizar os efeitos de contaminação da tinta. Exemplo Nesse exemplo, as ordens de montagem e suas combinações de opções são planejadas para um dia no segmento de linha 1.
A cor da lista da combinação de opções é definida em Controle de montagem como:
A lista Cor está vinculada à regra de bloqueio Cor, vinculada à linha de montagem 1. Essa regra diz que a cor vermelha não pode ser seguida pela cor azul ou vermelha. Um resultado desta regra é a seguinte sequência:
Prioridade As regras de prioridade são aplicadas na seguinte ordem:
PROCESSO DE SEQUENCIAMENTO Ao adicionar novas ordens em uma linha de montagem, o LN gera na sessão Simular e criar sequências de linhas (tiasl4200m000) uma sequência inicial para a linha na data de saída apropriada. Um segmento de linha que segue um pulmão pode ser sequenciado somente se o pulmão tiver mais de um local de acesso aleatório. Para definir o número de pulmão de locais de acesso aleatório, insira um valor no campo Número de locais de acesso aleatório da sessão Centros de trabalho (tirou0101m000). Nota Ao confirmar uma sequência, o LN gera a estrutura as-built para o item final, como o número VIN e o cabeçalho no caso de carro. É possível editar a estrutura com as sessões Item final serial - Cabeç. as-built (timfc0110m000) e Item final serial - Componentes as-built (timfc0111m000). Os números de série dos componentes são gerados quando você congela a sequência. Quando você usa a sessão Imprimir instruções de trabalho (tiasc5450m000), um espaço é fornecido no formulário impresso para que você insira o número de série dos componentes. REPROGRAMAÇÃO Também é possível alterar manualmente a sequência com a sessão Reprogramar ordens de montagem (tiasl4220m000). A sessão utiliza dois tipos de regras:
O processo de sequenciamento automático utiliza o método de troca. É possível alterar a distância máxima de troca/inserção utilizada na geração de sequência automática na sessão Parâmetros de recombinação/sequência (tiasl4110m000). Ao trocar ordens para outro mix de linhas, é possível executar a sessão Recalcular mix de linhas (tiasl3220m000) para obter uma sequência melhor. STATUS DE SEQUÊNCIA DE LINHA A sequência de linha pode ter um dos seguintes status:
Uma sequência de linha tem o status Planejado quando é criada. Quando a primeira ordem de estação da linha é concluída, o status muda para Iniciado. Quando a última ordem da estação de linha é concluída, o status desse segmento muda para Completada. É possível ver o status na sessão Segmento de linha - Sequência de linha (tiasl4500m000). É possível sequenciar as ordens de montagem em dois níveis:
![[...]](../images/tr_screen_linelevelsegmentlevel.jpg) Um mix de linhas inicial é gerado pelo Planejamento de montagem. Ao recalcular o mix de ordens de montagem, considere as ordens de montagem com o status Planejado e Sequenciado, e use o mix de linhas de montagem já existente como ponto de partida. O processo de recalcular o mix é importante nessas circunstâncias:
A sequência de linha é gerada com base no mix de linhas. Uma sequência de linha especifica a ordem em que as ordens de montagem devem iniciar nos segmentos de linha correspondentes. Para cada segmento de linha presente no processo de montagem, uma sequência de linha deve ser gerada. O algoritmo de sequência de linha usa como entrada a ordem de montagem com o status Planejado e Sequenciado dentro de um período específico de produção. No último segmento de uma linha de fornecimento, uma sequência de linha é fixada. A sequência de linha do segmento de linha conectado na linha pai determina a sequência de linha do último segmento da linha de fornecimento. ![[...]](../images/tr_screen_lastsupplylinesegmentfixed.jpg) Após o sequenciamento, é possível reprogramar manualmente as ordens de montagem por segmento de linha. São possíveis dois tipos de reprogramação:
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![[...]](../images/tr_screen_moveassemblyorders.jpg)
![[...]](../images/tr_screen_swapassemblyorders.jpg)