Controle de montagem

Quando o conteúdo de ordem em uma estação de linha específica é igual para várias ordens, esse conteúdo é armazenado somente uma vez. Essas informações semelhantes são armazenadas em uma variante da estação de linha. As ordens de montagem têm somente um link para as Variantes da estação de linha. Essa característica reduz o armazenamento de dados e melhora a performance.

As necessidades de materiais de uma estação de linha por um dia. Uma CLSO consiste em períodos definidos pelo usuário. As necessidades de materiais são combinadas para cada período. No Controle de montagem, as transações podem ser realizadas por estação de linha e por período, em vez de por ordem. LN pode combinar os mesmos materiais por um período específico em uma linha de materiais. A quantidade acumulada é armazenada na CLSO. Esse acúmulo reduz o número de transações necessárias, elas são realizadas por um período específico. As CLSOs são usadas na alocação de peças da montagem e em backflushing para combinar materiais para uma ordem de estação de linha para um dia.

Um agrupamento ou categorização das peças fornecidas a uma estação de linha é chamado de kit de montagem. Dois tipos deles podem ser usados no LN: estação de linha e produto. Os kits de montagem do tipo estação de linha entregam suprimentos a uma estação de linha específica. O kit de montagem é um conjunto dependente da ordem de componentes, que é determinado pela configuração do produto e é entregue ao armazém de chão de fábrica para a estação de linha relevante.

Os kits do tipo produto suportam somente fornecimento controlado por ordem/SILS a partir de um armazém que forneça a um armazém de chão de fábrica por meio de transferência de armazém. Com esse tipo de kit é possível atribuir um kit de montagem a um item final específico ou a uma combinação de linha de montagem.

As ordens de montagem podem ser parcialmente congeladas, ou seja, dependendo da posição da ordem de montagem no processo, algumas partes dela não serão mais atualizadas. Ainda é possível alterar manualmente as partes congeladas da ordem.

É possível atualizar outras partes vinculando um horizonte firme a um segmento de linha.

Em muitas companhias com fluxo de modelo misto, o processo de montagem é realizado por várias companhias que têm seu próprio conjunto de dados logísticos. Essas companhias podem ter várias linhas de montagem em diferentes companhias logísticas. Um subitem genérico é montado em uma linha de fornecimento e fornecido à linha principal na qual o item final é montado.

As ordens de montagem geradas por Planejamento de montagem podem ser sequenciadas utilizando o mecanismo de sequenciamento, resultando em um mix e sequência de linha. Durante esse processo de sequenciamento, as regras de linha são levadas em consideração, como agrupamento de ordens de montagem com base nas características dos itens ou bloqueio de ordens de montagem com base em regras de capacidade.

Use um painel de controle para alterar manualmente a sequência gerada. É possível mover ordens para uma posição diferente na linha ou trocar as posições de duas ordens

É possível realizar uma verificação de estoque opcional. Isso permite exibir uma lista de peças problemáticas e de ordens com escassez.

É possível imprimir instruções de trabalho para cada operação. Isso é feito por meio do fluxo de trabalho acionado pelo processo. O usuário pode determinar, em parte, o tipo de informações impressas nessas instruções.

É possível usar acionadores que puxam materiais do fornecedor do armazém para o destino correto. No caso de alguns métodos de fornecimento, esses acionadores podem basear-se em eventos em produção.

Em vez de iniciar o fornecimento de material com base em acionadores de processo, também é possível fazer isso com base em horizontes firmes. O fornecimento de material é iniciado por uma ordem de estação de linha quando ela coincide com um horizonte firme predefinido. Vários horizontes firmes são definidos para controlar a geração e atualização de mensagens de fornecimento.

Call-offs de Controle de montagem são armazenados em programações e lançamentos de vendas. Esses lançamentos (programação de sequência de expedição e remessa) são comunicados ao fornecedor por meio de EDI. Além disso, uma referência única por kit, estação e peça é incluída nessas informações. No sistema do fornecedor, essas informações são armazenadas em programações e lançamentos de vendas. Depois de enviar as peças, elas podem ser recebidas por ID de referência.

Um planejador é responsável por um segmento e pode ser vinculado a um segmento específico. Todas as informações relacionadas a ordens de montagem serão visíveis por planejador de segmento.

O status/visão geral de progresso por segmento mostra ordens no segmento com base na sequência de linha em que o modo de alternância está disponível para mostrar as ordens em vários modos.

Está disponível um painel de controle que exibe as ordens de programação por pulmão. É possível usar a função de alternância para selecionar diferentes visões gerais.

Similar à visão geral do progresso por pulmão, esse progresso pode ser monitorado por estação de linha. Isso pode ser usado para relatar quais estações de linha contêm trabalho para uma ordem.

Em ambientes de produção com fluxo de modelo misto, muitas atividades se baseiam nas informações de progresso de ordens individuais. Quando um evento selecionado pelo usuário ocorre para uma ordem em determinada estação de linha, é possível iniciar outra atividade. No sistema, o acionamento do processo abrange o início automático e a execução de um processo com base em um evento.

O cálculo de horas de mão de obra e máquina que deve passar por backflushing difere entre alto e baixo volume. No caso de situações de alto volume, o backflushing baseia-se na taxa especificada para uma linha e no número de funcionários. No caso de situações de baixo volume, o backflushing baseia-se na duração de cada operação e no número de funcionários necessários por operação.