Planowanie produkcji (tisfc0110m000)Ta sesja służy do wyświetlania, definiowania i/lub modyfikowania planowania produkcji. Czasy szczegółowego planowania zlecenia produkcji można modyfikować ręcznie. Planowanie można też modyfikować w sesji Planowanie produkcji wg tablicy planistycznej (tisfc1120m000).
Zlecenie produkcyjne Numer zlecenia produkcji. Dozwolone wartości Zlecenie produkcji musi być zdefiniowane w sesji Zlecenia produkcji (tisfc0501m000). W tej sesji można obsługiwać planowanie produkcji zleceń tylko za pomocą następujących statusów:
Status zlecenia Status zlecenia produkcji. Dozwolone wartości Pozycja Pozycja główna zlecenia produkcji. Jeżeli zestawienie materiałowe (BOM) pozycji głównej nie zawiera fantomów, to pozycja główna jest taka sama jak ta z pola Pozycja przetwarzana. Data i czas rozpocz produkcji Planowana data i godzina, kiedy zlecenie ma zostać wzięte do produkcji. Pole Rozpoczęcie produkcji jest uzupełniane podczas tworzenia zlecenia produkcji. W przypadku zmiany planowania produkcji ta data może być aktualizowana automatycznie. Data rozpoczęcia zlecenia może być kopiowana z planowanych zleceń generowanych w modułach:
Planowanie do przodu: jeżeli wartość pola sposób planowania to Wprzód, data rozpoczęcia produkcji może posłużyć kalkulacji daty dostawy. Planowanie wstecz: jeżeli wartość pola sposób planowania to Wstecz, data rozpoczęcia produkcji może zostać pobrana z daty dostawy oraz czasu realizacji zlecenia pozycji. Data rozpoczęcia produkcji jest następnie obliczana w następujący sposób: Data rozpoczęcia produkcji = data dostawy - czas realizacji zlecenia pozycji. Wzór ten jest używany jest w następujących sytuacjach:
Uwaga Kalendarz, który jest używany dla zleceń produkcji, zależy od pola Używany kod kalendarza w sesji Technologia - parametry (tirou0100m000). Jeżeli pole Używany kod kalendarza ma wartość Firma, używany jest kalendarz firmy (zdefiniowany w sesji szczegółowej Firmy (tcemm1170m000)). Jeżeli pole Używany kod kalendarza ma wartość Warsztat, używany jest kalendarz działu warsztatu (zdefiniowany w sesji szczegółowej Działy (tcmcs0565m000)).
Można ręcznie zmodyfikować obliczoną datę rozpoczęcia. Planowana data dostawy Data i godzina dostawy zlecenia produkcji. Dozwolone wartości Jeżeli pozycja produkowana to pozycja powtarzalna, dla daty dostawy należy zdefiniować okres harmonogramu. Okresy harmonogramu można zdefiniować w module Kalendarze i okresy, muszą one też być połączone z harmonogramem w module Produkcja powtarzalna. Data dostawy zlecenia jest kopiowana z planowanych zleceń, które wygenerowano w modułach:
Planowanie do przodu: jeżeli wartość pola sposób planowania to Wprzód, data dostawy może zostać pobrana z daty rozpoczęcia oraz czasu realizacji zlecenia pozycji. Data dostawy jest następnie obliczana w następujący sposób: Data rozpoczęcia produkcji = data dostawy + czas realizacji zlecenia pozycji. Wzór ten jest używany jest w następujących sytuacjach:
Uwaga Kalendarz, który jest używany dla zleceń produkcji, zależy od pola Używany kod kalendarza w sesji Technologia - parametry (tirou0100m000). Jeżeli pole Używany kod kalendarza ma wartość Firma, używany jest kalendarz firmy (zdefiniowany w sesji szczegółowej Firmy (tcemm1170m000)). Jeżeli pole Używany kod kalendarza ma wartość Warsztat, używany jest kalendarz działu warsztatu (zdefiniowany w sesji szczegółowej Działy (tcmcs0565m000)).
Planowanie wstecz: jeżeli wartość pola sposób planowania to Wstecz, data dostawy będzie używana do obliczania daty rozpoczęcia produkcji. Można ręcznie zmodyfikować obliczoną datę dostawy. Żądana data dostawy Data, na kiedy klient zamówił dostawę.
Zlecenie produkcyjne Kod zlecenia produkcji. Operacja Numer kolejny operacji używanej w produkcji podzespołu lub zakończonego produktu, planowanej w tej sesji. Status operacji Bieżący status operacji planowanej w tej sesji. Rozpoczęcie operacji Jeżeli to pole wyboru jest zaznaczone, przed tą operacją nie ma żadnych innych operacji. Powód blokady Powód blokady operacji. Pozycja przetwarzana Pozycja główna lub fantom, na którym przeprowadzana jest operacja. Jeżeli pole Pozycja przetwarzana nie zawiera tej samej pozycji co pole Pozycja, pozycja przetwarzana jest fantomem. W tym przypadku technologia fantomu jest połączona z technologią pozycji głównej. Jeżeli pozycja przetwarzana nie jest fantomem, pozycja główna i przetwarzana są takie same. Inicjały ukryte Pozycja przetwarzana Pozycja główna lub fantom, na którym przeprowadzana jest operacja. Jeżeli pole Pozycja przetwarzana nie zawiera tej samej pozycji co pole Pozycja, pozycja przetwarzana jest fantomem. W tym przypadku technologia fantomu jest połączona z technologią pozycji głównej. Jeżeli pozycja przetwarzana nie jest fantomem, pozycja główna i przetwarzana są takie same. Jednostka technologiczna Nakładanie się operacji Należy przejrzeć procent, w którym operacje się nakładają w planowaniu. Typ uzysku Typ uzysku operacji. Procent uzysku Odpad - ilość Materiał niezdatny do użytku lub odrzuty półproduktów, np. z powodu wadliwych składników, lub produkty podczas operacji cięcia lub piłowania. Zapotrzebowania materiałowe brutto i/lub ilość wejściowa operacji muszą zostać zwiększone, aby uwzględnić przewidywaną ilość odpadu. W zestawieniach materiałowych można zdefiniować odpad jako udział procentowy w zapotrzebowaniu materiałowym netto (współczynnik odpadu) lub jako ilość stałą (ilość odpadów). Ilość odpadów służy głównie do zdefiniowania ilości materiału, która jest tracona przy każdym rozpoczynaniu produkcji, np. w celu przetestowania urządzeń. W przypadku operacji odpad można zdefiniować wyłącznie jako ilość stałą. Ilości materiałów, które zostaną utracone w czasie produkcji. Jest to ilość stała, która jest niezależna od wyprodukowanej ilości. Rejestrowanie współczynnika odpadu zapobiega niedoborom w produkcji. Odpad stanowi dodatkową stratę obok straty spowodowanej uzyskiem mniejszym niż 100%. W przypadku wygenerowania BOM z BOM konstrukcyjnego wartości współczynnika odpadu i ilości odpadów również będą skopiowane. Wartości te będą jednak skopiowane tylko wtedy, gdy zmieniono tylko numer kolejny, np. z 10/1 na 10/2. Jeżeli w linii BOM znajduje się nowa pozycja, na przykład zapasowe koło, dane odpadu nie będą kopiowane, a w takim wypadku ilość odpadów i współczynnik odpadu będą wynosiły 0. Rozliczanie normatywne godzin Czas przestoju Czas pomiędzy najwcześniejszą datą zakończenia bieżącej operacji oraz datą rozpoczęcia produkcji kolejnej operacji. Planowana ilość wejściowa BDM na zakończenie Jeżeli to pole wyboru jest zaznaczone, planowanie typu bezpośrednia dostawa materiału (BDM) zostanie uruchomione, kiedy operacja zostanie zaraportowana jako zakończona. Stopień wykorzystania maszyny Liczba maszyn potrzebnych do przeprowadzenia operacji. Lokalizacja fizyczna Fizyczna lokalizacja operacji. Współczynnik stawki za podwykonawstwo Współczynnik mnożony przez stawkę podstawową podwykonawstwa w celu określenia kosztów podwykonawstwa. Podzespół Produkt pośredni w procesie produkcji, który nie jest przechowywany ani sprzedawany jako wyrób, ale jest przekazywany do kolejnej operacji. Do celów podwykonawstwa producent może wysłać podzespół do podwykonawcy, aby na podzespole można było wykonać prace. Ten podzespół ma własny kod pozycji zdefiniowany w module Dane główne pozycji. Po zakończeniu prac podwykonawca odsyła podzespół do producenta. Ten zmodyfikowany już podzespół również posiada swój własny kod pozycji określony w module Dane główne pozycji. Magazyn podzespołu Magazyn, z którego podzespół jest wysyłany, lub w którym podzespół jest przyjmowany. Zezłomowane Ilość pozycji wyprodukowana przez zezłomowane zlecenie produkcji. Ilości nie można już naprawiać ani używać. Zakończone Jeżeli ilość już została zakończona, tego pola można użyć w celu zaraportowania dodatkowych zakończonych ilości pozycji. Ilość, której zakończenie zaraportowano, zależy od ograniczeń nałożonych przez poprzednie operacje, nadchodzące operacje i pakiet Jakość. Uwaga
Pozycje seryjne Jeżeli pozycje operacji są seryjne, a pole Obsługa statusu montażu w sesji Parametry zleceń produkcji (tisfc0100s000) ma wartość Ręczne, należy najpierw zaktualizować status pozycji na liście użytych składników (sesja Końcowa pozycja seryjna - listy użytych składników (timfc0110m000)), zanim będzie można zakończyć lub odrzucić pozycje w ostatniej operacji zlecenia produkcyjnego. Należy kliknąć opcję Numery seryjne w celu uruchomienia sesji Końcowa pozycja seryjna - listy użytych składników (timfc0110m000). Powód odrzucenia Powód odrzucenia. Należy użyć przyczyny typu Odrzucenie wyniku produkcji. W celu zdefiniowania przyczyn odrzucenia należy skorzystać z sesji Powody (tcmcs0105m000). Powiązane z planowaniem Następna operacja Operacja, która następuje po operacji bieżącej. Jeżeli wartość tego pola to 0 (zero), bieżąca operacja jest ostatnia. Zadanie Zadanie wykonywane w operacji. Jeżeli coś zaraportowano w operacji, nie można już zmieniać zadań. Warsztat Warsztat, w którym operacja jest wykonywana. Uwaga Warsztat można zmienić tylko wtedy, gdy operacja posiada jeden z następujących statusów:
Maszyna Maszyna używana do przeprowadzenia operacji. Wartość domyślna Wartość domyślna tego pola to wartość pola Maszyna w sesji Operacje technologiczne (tirou1102m000). To pole nie ma znaczenia dla zadania wykonywanego bez maszyny. Pole to można modyfikować. Jeżeli przykładowo maszyna jest przeciążona lub musi zostać naprawiona, konieczne może okazać się przeniesienie operacji do innej maszyny. Cykle realizacji i Data rozpoczęcia Data rozpoczęcia Data transportu do Dzień, w którym przeniesiono pozycję z magazynu wysyłkowego poprzedniej operacji. Uwaga Pole to jest stosowane w przypadku podwykonawstwa operacji z obsługą przepływu materiałów. Data rozpoczęcia kolejki Czas kolejki bieżącej operacji, zdefiniowany w sesji Operacje technologiczne (tirou1102m000). Należy kliknąć opcję Automatyczna kompresja czasu kolejkowania w odpowiednim menu sesji Planowanie produkcji (tisfc0110m000) w celu uruchomienia sesji za pomocą której można zmniejszyć planowany czas kolejki. Przygotowanie + Data rozpoczęcia przebiegu Data i godzina, kiedy LN planuje rozpoczęcie czasu produkcji. Jeżeli w polu Data rozpoczęcia (wznowienie) modyfikowana jest data i/lub godzina, LN ponownie oblicza wartość pola Przygotowanie+Przebieg - data rozpoczęcia. Data rozpoczęcia operacji jest kopiowana z planowanych zleceń produkcji, generowanych w pakiecie Pakiet Planowanie przy przenoszeniu zleceń z pakietu Pakiet Planowanie do modułu Produkcja gniazdowa. Jeżeli zlecenie produkcyjne jest przenoszone z sesji Propozycje zleceń produkcyjnych (whina3100m000) pakietu Magazynowanie, LN kopiuje datę rozpoczęcia operacji z tej sesji. Jeżeli zlecenie jest wprowadzane ręcznie w sesji Zlecenie produkcji (tisfc0101s000), LN oblicza wartość pola Przygotowanie+Przebieg - data rozpoczęcia za pomocą elementów czasu realizacji, określonych w sesji Operacje technologiczne (tirou1102m000). Wznowienie Data rozpoczęcia operacji lub, jeżeli operacja już się rozpoczęła, data wznowienia operacji. Jeżeli zaznaczono pole wyboru Stałe daty planowania, można użyć tego pola w celu zmiany planowanej daty rozpoczęcia lub wznowienia operacji. Można zdecydować, czy LN za pomocą pozostałej ilości zlecenia lub godzin poświęconych, poprzez zmianę pola Sposób obliczania pozostałego czasu produkcji w sesji Parametry zleceń produkcji (tisfc0100s000) oblicza, ile pracy wykonano. Oczekiwanie Data i godzina, kiedy planowane jest zakończenie czasu przezbrojenia i przebiegu oraz rozpoczęcie czasu oczekiwania dla zlecenia produkcji. Uwaga Data rozpoczęcia oczekiwania jest obliczana w module Produkcja gniazdowa. Przesuń Data i godzina, kiedy planowane jest zakończenie czasu oczekiwania, oraz rozpoczęcie czasu przesunięcia. Data transportu od Data, kiedy pozycja jest przenoszona z magazynu przyjmującego, tzn. z magazynu warsztatu podwykonawcy. Pole to jest stosowane w przypadku podwykonawstwa operacji z obsługą przepływu materiałów. Data transportu do (następnej operacji) Dzień, w którym przeniesiono pozycję z magazynu wysyłkowego bieżącej operacji. Pole to jest stosowane w przypadku podwykonawstwa operacji z obsługą przepływu materiałów. Rozpoczęcie kolejki (następna operacja) lub Planowana data dostawy Jeżeli po tej operacji następują inne operacje, pole to wyświetla pole Rozpoczęcie kolejki (następna operacja). Jeżeli ta operacja jest ostatnia, pole to wyświetla pole Planowana data dostawy. Pola te są definiowane w następujący sposób:
Przygotowanie+Przebieg (następna operacja) lub Żądana data dostawy Jeżeli po tej operacji następują inne operacje, pole to wyświetla pole Przygotowanie+Przebieg (następna operacja). Jeżeli ta operacja jest ostatnia, pole to wyświetla pole Żądana data dostawy. Pola te są definiowane w następujący sposób:
Stały czas trwania Jeżeli to pole wyboru jest zaznaczone, czas trwania operacji jest stały, a czas produkcji nie jest zależny od rozmiaru paczki. Jeżeli operacja ma ustalony czas trwania, to do obliczenia czasu przebiegu LN stosuje następujący wzór: czas przebiegu = cykl produkcji / ilość technologiczna Jeżeli to pole wyboru jest odznaczone, wzór, którego LN używa w celu obliczenia czasu przebiegu wygląda następująco: czas przebiegu = (czas przebiegu * planowana ilość wejściowa) / ilość technologiczna Partia transferu < partia produkcyjna Ilość lub wartość procentowa pozycji, dla których operacja musi zostać zakończona zanim będzie można przejść do następnej operacji. Mimo że operacja nie jest jeszcze zakończona dla wszystkich pozycji w zleceniu produkcyjnym, można rozpocząć następną operację dla pozycji, które są już zakończone. W środowisku produkcji, gdzie używane jest Kanban, ilość partii transferu jest równa wielkości Kanban (która jest standardowym pojemnikiem lub standardową wielkością partii). Pojęcie ilości partii transferu zastąpiło stosowane wcześniej pojęcie procentu nakładania się operacji. Jeżeli to pole wyboru jest zaznaczone, przed zakończeniem partii produkcyjnej można rozpocząć następną operację. Należy wprowadzić wartość w polu Ilość partii transferu, które określa, kiedy następna operacja może zostać rozpoczęta. Jeżeli to pole wyboru jest odznaczone, wraz z zakończeniem partii produkcyjnej rozpoczyna się następna operacja. Jeżeli wartość pola Sposób transferu partii w sesji Technologia - parametry (tirou0100m000) to Ilość, należy wprowadzić ilość w polu Ilość partii transferu. Jeżeli wartość pola Sposób transferu partii to Procent, należy wprowadzić wartość procentową. Ilość partii transferu Należy wprowadzić ilość partii transferu, jeżeli zaznaczono pole wyboru Partia transferu < partia produkcyjna. Jeżeli wartość pola Sposób transferu partii sesji Technologia - parametry (tirou0100m000) to Ilość, należy wprowadzić ilość. Jeżeli wartość pola Sposób transferu partii to Procent, należy wprowadzić wartość procentową. Stałe daty planowania Jeżeli to pole wyboru jest zaznaczone, LN używa stałych dat planowania, a operacji nie można przesunąć z powodu zmian w innych operacjach. Należy wybrać opcję Przesuń zaplanowane w odpowiednim menu w celu uruchomienia sesji Przesunięcie planowania produkcji (tisfc1202m000), której można użyć do zaplanowania operacji w innym terminie. Opóźnione Wskaźnik, który określa, czy data rozpoczęcia operacji wypada po zamówionej dacie dostawy zlecenia produkcji. Cykle realizacji Jednostka czasu Jednostka czasu, w której wyrażany jest czas kolejki. Dozwolone wartości
Czas transportu do Czas wymagany do przetransportowania podzespołu z magazynu wysyłkowego do magazynu podwykonawcy. W systemie podwykonawcy magazyn podwykonawcy jest zdefiniowany jako magazyn zewnętrzny. Pole to jest stosowane w przypadku podwykonawstwa operacji z obsługą przepływu materiałów. Wartość domyślna Wartość domyślna jest obliczana w pakiecie Przewóz na podstawie adresów magazynów. Uwaga Jeżeli pierwsza operacja technologii jest podzlecana, wartość tego pola to zero, ponieważ w takim wypadku podzespół nie musi być przetransportowany od producenta do podwykonawcy. Czas kolejki Czas kolejki operacji zdefiniowany w sesji Operacje technologiczne (tirou1102m000). Należy kliknąć opcję Automatyczna kompresja czasu kolejkowania w odpowiednim menu sesji Planowanie produkcji (tisfc0110m000) w celu uruchomienia sesji za pomocą której można zmniejszyć planowany czas kolejki. Stały czas przezbr. (SCS) Niezależny od kolejności czas potrzebny na przygotowanie lub zmianę maszyny celem jej uruchomienia. Stały czas przezbrojenia jest używany tylko wtedy, gdy zainstalowane są Infor SCM Scheduler oraz Infor SCM Planner. Średni czas przezbrojenia Średni czas przezbrojenia operacji. Uwaga Stopień wykorzystania pracownikado przygotowań = 0 i Średni czas przezbrojenia > 0, to:
Współczynnik produkcji Wydajność produkcji, czyli liczba produktów wytwarzanych w ciągu danej jednostkę czasu. Dla różnych zleceń można użyć różnej wartości wydajności produkcji.
Uwaga Następne pole określa, czy wydajność produkcji jest wyrażana w godzinach, czy w minutach. Tę wartość można zmienić w polu Jednostka czasu wydajności produkcji sesji Technologia - parametry (tirou0100m000). Jednostka czasu wydajności produkcji Jednostki czasu, w której wyrażono wydajność produkcji. Ten parametr jest definiowany w polu Jednostka czasu wydajności produkcji sesji Technologia - parametry (tirou0100m000). Cykl produkcji [min] Cykl produkcji operacji. LN używa cyklu produkcji w celu obliczenia czasu przebiegu oraz czasu produkcji. Jednostka technologiczna Jednostka technologiczna operacji. Jednostka technologiczna Jednostka zapasu, w której wyrażono ilość zakończonych półproduktów. Czas produkcji Łączny czas produkcji wymagany do wykonania operacji. Pozostały czas produkcji Pozostały czas realizacji produkcji wymagany do zakończenia operacji. Czas oczekiwania Czas oczekiwania operacji, jak zdefiniowano w sesji Operacje technologiczne (tirou1102m000), wyrażony w jednostce czasu określonej w tej same sesji. Czas przesunięcia Czas przesunięcia, jak zdefiniowano w sesji Operacje technologiczne (tirou1102m000), wyrażony w jednostce czasu określonej w tej same sesji. Czas transportu od Czas realizacji transportu podzespołu z magazynu podwykonawcy do magazynu przyjmującego. W systemie podwykonawcy magazyn podwykonawcy jest zdefiniowany jako magazyn zewnętrzny. Pole to jest stosowane w przypadku podwykonawstwa operacji z obsługą przepływu materiałów. Wartość domyślna Wartość domyślna jest obliczana w pakiecie Przewóz na podstawie adresów magazynów i warsztatów. Czas przestoju Czas kolejki bieżącej operacji. Zaznaczenie pola wyboru Partia transferu < partia produkcyjna i określenie ilości w polu Ilość partii transferu skutkuje krótszym czasem przestoju niż czas kolejki następnej operacji lub zerowym czasem przestoju. Dla wszystkich opcji wybranych w polu Sposób przesunięcia następnych operacji, oprócz opcji Przeniesienie wszystkich operacji, LN może przenieść czas przestoju. Czas przestoju może się wydłużyć, jeżeli po ustawieniu wartości Przy nakładaniu się operacji w tym polu, operacja zostanie przesunięta na wcześniejszy termin. W takim wypadku LN nie zajmują się następną operacją, a w rezultacie czas przestoju przesuwanej operacji zwiększa się. Przestój wszystkich operacji zlecenia można zmniejszyć automatycznie, redukując czasy kolejki. Więcej informacji w temacie Kompresja czasu kolejki. Nakładanie się operacji Należy przejrzeć procent, w którym operacje się nakładają w planowaniu. Zdolność / Podwykonawstwo Dane zdolności Stopień wykorzystania pracownikado przygotowań Liczba osób potrzebnych do przygotowania operacji. W polu Stop wykorz robotn dla prod należy wprowadzić liczbę osób wymaganych do wykonania operacji. Uwaga Stopień wykorzystania pracownikado przygotowań = 0 i Średni czas przezbrojenia > 0, to:
Roboczogodziny Roboczogodziny wymagane do wykonania danej operacji. Stopień wykorzystaniarobotnika Liczba osób potrzebnych do wykonania części czasu przebiegu czasu produkcji. Więcej informacji o zmienianiu tego pola w temacie Planowanie produkcji (tisfc0110m000). W polu Stopień wykorzystania robotnika dla przygotowań należy wprowadzić liczbę osób niezbędnych do przygotowania operacji. Maszynogodziny Maszynogodziny wymagane do wykonana operacji. Stopień wykorzystania maszyny Liczba maszyn potrzebnych do przeprowadzenia operacji. Więcej informacji o zmienianiu tego pola w temacie Planowanie produkcji (tisfc0110m000). Użyty czas produkcji Łączna liczba roboczogodzin i maszynogodzin zaksięgowanych w operacji aż do chwili bieżącej. Czas jest aktualizowany w operacji przez pakiet Zasoby ludzkie. Jeżeli zaznaczono pole wyboru Rozliczanie normatywne godzin, LN księguje godziny automatycznie. Jeżeli używana jest sesja Czas pracy i wydatki wg pracownika - przegląd (bptmm1100m000), to za jej pomocą godziny są księgowane do zlecenia/operacji. Podwykonawstwo Podwykonawca Podwykonawca, u którego wykonywana jest praca, jeżeli operacja zachodzi w warsztacie podwykonawcy. Uwaga LN traktuje podwykonawców jak kontrahentów 'Zakup-od'. Dokument podwykonawstwa Typ dokumentu połączonego z operacją podwykonawstwa. Dozwolone wartości Dokument zakupu Numer dokumentu zakupu, który koresponduje ze zleceniem podwykonawstwa. Współczynnik stawki za podwykonawstwo LN używa tego pola oraz współczynnika podwykonawstwa w celu obliczenia kosztów podwykonawstwa. Stawkę za podwykonawstwo można zdefiniować w sesji Stawki za podwykonawstwo (ticpr1160m000). Pole to ma zastosowanie tylko wtedy, gdy do obliczenia kosztów podwykonawstwa wybrano opcję Stawka operacji w polu Sposób obliczania kosztów podwykonawstwa sesji Stawki za podwykonawstwo (ticpr1160m000). Ilość zwrócona od podwykonawcy Ilość otrzymana na podstawie zlecenia podwykonawstwa. Podzespół Produkt pośredni w procesie produkcji, który nie jest przechowywany ani sprzedawany jako wyrób, ale jest przekazywany do kolejnej operacji. Do celów podwykonawstwa producent może wysłać podzespół do podwykonawcy, aby na podzespole można było wykonać prace. Ten podzespół ma własny kod pozycji zdefiniowany w module Dane główne pozycji. Po zakończeniu prac podwykonawca odsyła podzespół do producenta. Ten zmodyfikowany już podzespół również posiada swój własny kod pozycji określony w module Dane główne pozycji. Magazyn podzespołu Magazyn, z którego podzespół jest wysyłany, lub w którym podzespół jest przyjmowany. Ilość Ilość planowana Typ uzysku Typ uzysku operacji. Planowana ilość wejściowa Planowana ilość wejściowa do rozpoczęcia operacji. Jeżeli wartości odpadu lub uzysku w sesji Operacje technologiczne (tirou1102m000) zostaną zmienione, LN ponownie oblicza wartość tego pola w celu obsługi planowanej ilości wejściowej. Pozycja główna jednostki zapasu Jednostka magazynowania, w której wyrażone są ilości pozycji głównej. Procent uzysku Spodziewany procent uzysku operacji. Jeżeli uzysk zostanie zmniejszony, LN zwiększa planowaną ilość wyjściową, aby planowana ilość wejściowa pozostała taka sama. Ilość - planowane wyjście Planowana ilość wyjściowa bieżącej operacji. Odpad - ilość Spodziewana ilość odpadu operacji. Jeżeli odpad zostanie zwiększony, LN zwiększa planowaną ilość wyjściową, aby planowana ilość wejściowa pozostała taka sama. Punkt zliczania Jeżeli to pole wyboru jest zaznaczone, operacja jest punktem zliczania. Wartość domyślna Wartość domyślna tego pola jest wartością pola wyboru Punkt zliczania w sesji Operacje technologiczne (tirou1102m000). Dla każdej operacji określane jest, czy jest ona punktem zliczania. Funkcja ta jest wdrażana domyślnie w planowaniu zlecenia. Dopóki zakończenie operacji nie zostanie zaraportowane, to pole wyboru można zmieniać. BDM na zakończenie Jeżeli to pole wyboru jest zaznaczone, planowanie typu bezpośrednia dostawa materiału (BDM) zostanie uruchomione, kiedy operacja zostanie zaraportowana jako zakończona. Ilości rzeczywiste Ilość zakończona Ilość pozycji, których zakończenie zaraportowano, lub ilość, na której wykonano operację dla bieżącej operacji. LN nie może zmieniać odpowiadającej wartości, jeżeli status operacji to Zablokowane. Półwyrób wykonany Ilość półwyrobów zaraportowana jako zakończona. LN może uzupełnić to pole tylko wtedy, gdy operacja jest połączona z pozycją zdefiniowaną jako fantom w zestawieniu materiałowym (BOM). Ilość zezłomowana Ilość nie osiąga standardów jakości dla tej operacji. LN nie może zmieniać odpowiadającej wartości, jeżeli status operacji to Zablokowane. Ilości odrzucone Ilość, która ma zniknąć w operacji jako wynik ograniczonego uzysku. LN potrzebuje ilości planowanych odrzutów przy raportowaniu zakończenia operacji, oraz automatycznie oblicza zakończoną ilość. Ilość planowanych odrzutów zależy od ustawienia pola Typ uzysku w sesji Operacje technologiczne (tirou1102m000).
Ilość planowanych odrzutów = (ilość zakończona + ilość odrzucona + ilość do kontroli) * (100 / procent uzysku - 1) + ilość złomu Planowana ilość półproduktu na złom Ilość, która ma zniknąć w operacji jako wynik ograniczonego uzysku. LN może uzupełnić to pole tylko wtedy, gdy operacja jest połączona z pozycją zdefiniowaną jako fantom w zestawieniu materiałowym (BOM). Łączna ilość półwyrobów zawiera złom, pomniejszony uzysk oraz pozycje odrzucone. Kiedy raportowane jest zakończenie operacji połączonej z pozycją fantomową, LN potrzebuje ilości planowanych złomowanych półwyrobów oraz automatycznie oblicza ilość zakończonych półwyrobów. Ilość planowanych złomowanych półwyrobów zależy od ustawienia pola Typ uzysku w sesji Operacje technologiczne (tirou1102m000):
Planowana ilość złomowanych półproduktów = ilość planowanych odrzutów * wskaźnik ilości półproduktów Przykład Pozycja główna ROWER posiada dwie pozycje fantomowe typu KOŁO. W rezultacie wskaźnik ilości półproduktów w operacji produkcji wynosi 2. Jeżeli zlecenie produkcji jest na 3 rowery, a w operacji dla KOŁA obliczono 1 planowany odrzut, to planowana ilość złomowanych półproduktów dla tej samej operacji wynosi: 1 * 2 = 2 Ilość pozycji wg wyrobu Wskaźnik półwyrobów w stosunku do wyrobów produkowanych w tej operacji. Jeżeli w zestawieniu materiałowym pozycja przetwarzana zostanie zdefiniowana jako fantom, LN używa tego wskaźnika w celu skonwertowania zakończonych ilości półwyrobów do ilości pozycji głównych. Zezłomowane Powód odrzucenia Powód odrzucenia. Należy użyć przyczyny typu Odrzucenie wyniku produkcji. W celu zdefiniowania przyczyn odrzucenia należy skorzystać z sesji Powody (tcmcs0105m000). Rozliczanie Rozliczanie normatywne godzin Jeżeli to pole wyboru jest zaznaczone, przy zakończeniu operacji godziny są automatycznie księgowane. Ilość opiera się na godzinach, które szacunkowo są potrzebne do zakończenia operacji, a nie na rzeczywistej ilości godzin przepracowanych przy operacji, czy tez na szacowanych materiałach dla operacji. Pozycje seryjne Pozycje seryjne można rozliczyć normatywnie tylko jeżeli w sesji szczegółowej Pozycje - gospodarka magazynowa (whwmd4500m000) odznaczono pole wyboru Numery seryjne na stanie, a pole Rejestracja wydania numeru seryjnego podczas montażu ma wartość Tak. We wszystkich pozostałych przypadkach pozycji seryjnych nie można rozliczyć normatywnie. Jeżeli pozycja seryjna jest zarządzana partiami, to partia, z której pozycje są rozliczane normatywnie, opiera się na sposobie wydania ( LIFO, FIFO), jak zdefiniowano w sesji szczegółowej Pozycje - gospodarka magazynowa (whwmd4500m000). Ilość do rozliczenia Ilość pozycji, których składniki i/lub godziny będą jeszcze rozliczane normatywnie. Przy rozliczaniu normatywnym ilości są one księgowane automatycznie przy zakończeniu operacji. Ilość opiera się na godzinach, które szacunkowo są potrzebne do zakończenia operacji, a nie na rzeczywistej ilości godzin przepracowanych przy operacji, czy tez na szacowanych materiałach dla operacji. Ilość rozliczona normatywnie Ilość wyrobów zawarta w ilości całkowitej zlecenia, dla których zaksięgowano składniki i/lub godziny za pomocą rozliczania normatywnego. Przy rozliczaniu normatywnym ilości są one księgowane automatycznie przy zakończeniu operacji. Ilość opiera się na godzinach, które szacunkowo są potrzebne do zakończenia operacji, a nie na rzeczywistej ilości godzin przepracowanych przy operacji, czy tez na szacowanych materiałach dla operacji. Dane kontroli Ilość do kontroli Ilości wysłana do kontroli, wyrażona w ilościach pozycji głównej. Status kontroli Status kontroli z sesji Kontrole zleceń (qmptc1120m000). Różne Zadanie Zadanie, w którym godziny produkcji są księgowane w pakiecie Zasoby ludzkie. W przypadku podwykonawstwa zadanie jest równe zadaniu z planowania produkcji. Warsztat Warsztat służący jako kryterium wyboru w sesji Tworzenie grupy zleceń produkcyjnych (tisfc3250m000). Lokalizacja fizyczna Rzeczywista lokalizacja, gdzie operacja jest wykonywana. Lokalizacja ta jest przydatną informacją dla planistów wydziałowych, brygadzistów wydziałowych oraz mechaników w środowisku produkcji gniazdowej lub produkcji komórkowej. Używane typy Kalendarz, którego LN używa do planowania bieżącej operacji. Strefa czasowa Strefa czasowa, którą LN uwzględnia przy planowaniu zleceń produkcji. LN uwzględnia strefę czasową zdefiniowaną dla adresu działu zaangażowanego warsztatu w sesji Adresy (tccom4530m000). Kalendarz rzeczywisty Kombinacja kalendarza i typu dostępności używana przez warsztat odpowiedzialny za produkcję na podstawie danego zlecenia produkcji. Uwaga
Tekst operacji Jeżeli to pole wyboru jest zaznaczone, obecny jest tekst operacji. Tekst operacji można utworzyć w sesji Operacje technologiczne (tirou1102m000). Wycena Warsztat wyceny Warsztat wyceny, który połączono z warsztatem planowania w sesji Warsztaty (tirou0101m000), oraz którego LN używa do wyceny. Zbiór operacji Grupa operacji wykonywanych w tym samym warsztacie wyceny. Są one grupowane na potrzeby rachunkowości kosztów. W obrębie jednego zbioru operacji nie zachodzi transfer WIP. Zbiory operacji nie mają zastosowania, jeżeli odznaczono pole wyboru Operacje gospodarcze wg centrum roboczego w sesji Zlecenie produkcji (tisfc0101s000). Pojemnik - dane Pojemnik Pojemnik, w którym półwyrób jest przenoszony do następnej operacji. Pojemnik można określić w tym polu tylko wtedy, gdy dla magazynu, w którym przechowywana jest pozycja przetwarzana, wybrano opcję KANBAN w polu System dostaw sesji Dane pozycji wg magazynu (whwmd2110s000). Pojemniki są przenoszone do następnego warsztatu/operacji zgodnie z etykietami. Pojemniki można zdefiniować w sesji Dane pozycji wg magazynu (whwmd2110s000) pakietu Magazynowanie. Liczba pojemników Liczba pojemników wypełnionych pozycjami wymaganymi do operacji. Aby zwiększyć współczynnik uzupełniania pomiędzy operacjami, należy zwiększyć wartość tego pola. Pojemnik - ilość Ilość pozycji w pojemniku. Pojemnik Kod instrukcji obsługi pozycji w pojemniku. Przykładowo: „stos nie więcej niż 10”.
Mikrotechnologia Należy wybrać tę opcję, aby uruchomić jedną z sesji powiązanych z mikrotechnologią zlecenia produkcji. Dodaj operację Należy kliknąć tę opcję, aby dodać dodatkową operację do technologii zlecenia produkcji. Przesuń wszystkie Należy kliknąć tę opcję, aby wyświetlić wszystkie operacje następcze. Oblicz wydajność produkcji Należy kliknąć tę opcję, aby obliczyć wydajność produkcji. Powiązania – w dół/w górę W celu uruchomienia przeglądarki GBF, w której można przejrzeć zlecenia dostawy należące do zlecenia produkcji, tzn. poprzednie zlecenia produkcji i/lub zlecenia zakupu, należy kliknąć Powiązania - w górę. W celu uzyskania podglądu zleceń zapotrzebowania zlecenia produkcji, tzn. kolejnych zleceń produkcji i/lub zleceń sprzedaży, należy kliknąć Powiązania - w dół. Powiązania można uruchomić tylko wtedy, gdy:
Więcej informacji w temacie Powiązania dla planowanych zleceń. Zlecenia fakturowania wewnętrznego Uruchamia sesję Zlecenie fakturowania wewnętrznego - zakup (tcitr3600m300) lub Zlecenia fakturowania wewnętrznego - zakup (tcitr3100m300), która wyświetla zlecenia fakturowania wewnętrznego (jeżeli są obecne) dla wybranej operacji bieżącego zlecenia produkcji.
| |||