Czasy realizacji zlecenia produkcyjnego (ilość partii transferu)

W pakiecie Pakiet Produkcja można sukcesywnie planować operacje zleceń produkcyjnych. W tym przypadku, przed rozpoczęciem kolejnej operacji musi zakończyć się poprzednia operacja dla wszystkich pozycji zlecenia. Można jednak również planować operacje technologiczne zlecenia produkcyjnego na wpół równolegle, co oznacza, że określa się ilość pozycji, dla których operacja musi być zakończona, jako punkt w czasie sygnalizujący możliwe rozpoczęcie kolejnej operacji, zwany ilością partii transferu.

Aby skorzystać z ilości partii transferu, należy zaznaczyć pole wyboru Partia transferu < partia produkcyjna w sesji szczegółowej Planowanie produkcji (tisfc0110m000) oraz określić wartość w polu Ilość partii transferu.

LN planuje czasu realizacji zlecenia produkcyjnego nieco inaczej, jeżeli używana jest ilości partii transferu, niż kiedy kolejno planuje operacje technologiczne. Grafika 1-1 przedstawia metodę stosowaną przez LN do planowania operacji za pomocą ilości partii transferu w przypadku planowania do przodu. Grafika 1-2 przedstawia metodę stosowaną przez LN w przypadku planowania wstecz.

Uwaga

Jeżeli dla poprzedniej operacji zaznaczono pole wyboru Stały czas trwania, dla bieżącej operacji nie można zaznaczyć pola wyboru Partia transferu < partia produkcyjna. W praktyce jest to, oczywiście, również niemożliwe. Przykładowo, podczas pieczenia wszystkie bułki muszą zostać w piekarniku do końca stałego czasu trwania pieczenia.

Planowanie do przodu: normalna sytuacja
Grafika 1-1
Grafika 1-1
QTczas kolejki
STczas przezbrojenia
RTczas przebiegu
WTczas oczekiwania
MTczas przesunięcia
Adata rozpoczęcia kolejki
Bprzygotowanie + przebieg (data rozpoczęcia)
Cprzygotowanie + przebieg (data ponownego rozpoczęcia)
Ddata rozpoczęcia oczekiwania
Edata rozpoczęcia przesunięcia
Fdata rozpoczęcia kolejki (następna operacja)
Gprzygotowanie + przebieg (data rozpoczęcia – następna operacja)

Grafika 1-1 przedstawia zwykłą sytuację planowania, gdzie operacja 20 rozpoczyna się w momencie, gdy operacja 10 jest zakończona dla całej partii produkcyjnej. Jednak sytuacja nie zawsze jest tak prosta. W poniższych sekcjach został opisany sposób planowania operacji przez LN w przypadku, gdy długa operacja poprzedza krótką operację i ma zostać zastosowane koncepcja ilości partii transferu.

Planowanie do przodu – ilości partii transferu
Grafika 1-2
Grafika 1-2
QTczas kolejki
STczas przezbrojenia
RTczas przebiegu
WTczas oczekiwania
MTczas przesunięcia
Adata rozpoczęcia kolejki
Bprzygotowanie + przebieg (data rozpoczęcia)
Cprzygotowanie + przebieg (data ponownego rozpoczęcia)
Dzakończenie pierwszej partii transferu
Edata rozpoczęcia oczekiwania
Edata rozpoczęcia przesunięcia
Gdata rozpoczęcia kolejki (następna operacja)
Hprzygotowanie + przebiegu (data rozpoczęcia – następna operacja)

Grafika 1-2 stanowi graficzne odtworzenie sytuacji planowania do przodu, w ramach którego zdefiniowano technologię produktu złożoną z operacji 10 i operacji 20. Dla operacji 10 zdefiniowano ilość partii transferu.

Grafika 1-2 pokazuje, że w pewnych sytuacjach LN nie może zaharmonogramować punktu startowego operacji 20 (G) na podstawie punku w czasie, gdy pierwsza wielkość partii transferu opuszcza operację 10 (D). Grafika ta pokazuje, że czas przebiegu (RT) operacji 20 jest dużo krótszy niż czas przebiegu operacji 10. Ukośna strzałka wskazuje konflikt, który ma miejsce, gdy LN planuje operację 20 po tym jak pierwsza partia transferu jest gotowa z operacji 10. Oznaczałoby to, że operacja 20 zakończy się przed operacją 10. Oczywiście to nigdy nie będzie miało miejsca.

Aby uniknąć tego typu nierealistycznej sytuacji planowania, mechanizm planowania LN wykonuje następujące kroki korygujące:

  1. Wyrównuje najwcześniejszą datę zakończenia produkcji (I): w tym celu LN bierze pod uwagę datę rozpoczęcia kolejki kolejnej operacji (G) operacji 10. Następnie LN wyrównuje wstecznie czas produkcji jednej ilości partii transferu (ostatniej z operacji 10) dla operacji 20. Rezultatem tego jest najwcześniejsza data zakończenia produkcji.
  2. Sprawdza, czy wymagana jest korekta (II): liczba II informuje, że LN musi dokonać korekty, ponieważ data rozpoczęcia oczekiwania (E) operacji 20 (bez korekty) wypada przed najwcześniejszą datą zakończenia produkcji z poprzedniego kroku. Oczywistym jest, że data rozpoczęcia oczekiwania musi zbiec się z datą zakończenia produkcji.
  3. Opóźnia operację 20 (III): rezultat kroku 2 był pozytywny, co oznacza, że aby data rozpoczęcia oczekiwania operacji 20 mogła zbiec się z datą zakończenia produkcji, LN musi opóźnić operację 20. Następnie LN wyrównuje wstecznie elementy czasu realizacji operacji 20, aby znaleźć datę i czas rozpoczęcia operacji 20.
Planowanie wstecz z ilością partii transferu
Grafika 1-3
Grafika 1-3
QTczas kolejki
STczas przezbrojenia
RTczas przebiegu
WTczas oczekiwania
MTczas przesunięcia
Adata rozpoczęcia kolejki
Bprzygotowanie + przebieg (data rozpoczęcia)
Cprzygotowanie + przebieg (data ponownego rozpoczęcia)
Dzakończenie pierwszej partii transferu
Edata rozpoczęcia oczekiwania
Edata rozpoczęcia przesunięcia
Gdata rozpoczęcia kolejki (następna operacja)
Hprzygotowanie + przebiegu (data rozpoczęcia – następna operacja)

Grafika 1-3 stanowi graficznym odtworzenie sytuacji planowania wstecz, w ramach którego zdefiniowano technologię produktu złożoną z operacji 10 i operacji 20. Dla operacji 10 zdefiniowano ilość partii transferu.

W przypadku planowania wstecz LN wyrównuje w przeciwnym kierunku: znany jest punkt zakończenia czynności produkcyjnej, a LN musi obliczyć, kiedy czynność powinna się rozpocząć. Oznacza to, że grafikę 1-3 należy czytać od dołu do góry.

Poczynając od czasu zakończenia operacji 20, LN wyrównuje wszystkie czasy realizacji operacji 20 i 10, aż do czasu rozpoczęcia operacji 10. Grafika 1-2 pokazuje, że planowanie operacji 10 w ten sposób (bez jej korekty) może doprowadzić do nierealistycznej sytuacji planowania: w tym przykładzie operacja 10 zakończyłaby się po operacji 20.

Aby uniknąć takich nierealistycznych sytuacji planowania, LN wykonuje następujące kroki:

  1. Wyrównuje najpóźniejszą dozwolona datę zakończenia poprzedzającej operacji (I): w tym celu LN wyrównuje wstecznie czas produkcji jednej ilości partii transferu (ostatniej z operacji 20) do daty rozpoczęcia oczekiwania (E) operacji 20. Rezultatem tego jest najpóźniejsza dozwolona data zakończenia operacji 10. To punkt w czasie, kiedy czas przesunięcia operacji 10 musi się zakończyć, aby było możliwe wyprodukowanie ostatniej ilości partii transferu w operacji 20.
  2. Wyrównuje obliczoną datę zakończenia poprzedzającej operacji (II): w tym celu LN najpierw wyrównuje wstecznie czasu przesunięcia i czasu oczekiwania operacji 10 do daty rozpoczęcia kolejki dla operacji 20. Następnie, od momentu zaplanowanego zejścia z taśmy pierwszej ilości partii transferu operacji 10 (D), LN wyrównuje w przód czas produkcji łącznej ilości zlecenia z uwzględnieniem (odjęciem) jednej ilości partii transferu i (dodaniem) czasów oczekiwania oraz przesunięcia. Rezultatem tego jest obliczona data zakończenia operacji 10. Pętla na końcu strzałki pokazuje procedurę kroku 2.
  3. Sprawdza, czy wymagana jest korekta (III): LN porównuje najpóźniejszą dozwoloną datę zakończenia z kroku 1 z obliczoną datą zakończenia z kroku 2. Jeżeli obliczona data zakończenia przypada po najpóźniejszej dozwolonej dacie zakończenia, LN musi wykonać krop korygujący w planowaniu operacji 10.
  4. Przyspiesza poprzednią operację (IV): jeżeli wynik kroku 3 jest pozytywny, LN przyspiesza operację 10 w celu zrównania jej z operacją 20, aby upewnić się, że koniec czasu przesunięcia operacji 10 (G) zbiega się z maksymalną dozwoloną datą zakończenia z kroku 1.
Uwaga

Rozwiązanie opisane w poprzedniej sekcji zakłada uproszczenie rzeczywistości, gdzie LN planuje całkowity czas realizacji zlecenia produkcyjnego w sposób jednostajny. W rzeczywistości jednak krótka operacja mogłaby się rozpocząć bezpośrednio po przybyciu pierwszej partii, a następnie, po krótkiej przerwie, możliwe byłoby przetworzenie następnej partii. LN nie obsługuje jednak tego poziomu szczegółowości w planowaniu.