企業計画の用語集

条件合意で、特定の発注先を品目の VMI 発注先として指定できます。

JSC は、同じ製造オーダの集合を使用して、製造タスクを編成できます。

オーダ計画では、供給は計画オーダの形式で計画されます。個々の計画オーダの開始日と終了日が考慮されます。製造計画では、この方法により、品目の BOM および工順に記録されたすべての資材所要量と能力所要量が考慮されます。

オーダ範囲は、シミュレーションを実行した日からの作業日数として表されます。

オーダ範囲がゼロの場合、企業計画は、該当する品目に対してオーダ基準計画を使用しません。

オーダ範囲の計算では、計画品目が属しているデフォルト倉庫の企業単位に指定したカレンダーが使用されます。

計画品目のデフォルト倉庫に企業単位を指定していない場合、企業計画は、会社カレンダーを使用してオーダ範囲を計算します。

クラスタは、1 つまたは複数の倉庫を含む、地理的な場所を表します。企業計画では、これらの倉庫を、計画目的で 1 つの単位とみなします。

クラスタ化品目の品目コードで、クラスタセグメントにそのクラスタのコードが含まれています。

クラスタ化品目を使用して、サイト内またはサイト間の物流計画モデルを作成することができます。

企業計画の計画方法では、クラスタのすべての倉庫内のクラスタ化品目の合計在庫を使用します。クラスタに含まれる倉庫は 1 つでもかまいません。

クリティカル資材所要量は、(最終) 品目の製造計画とそのクリティカル部品表に基づきます。

クリティカル資材所要量は、計画期間ごとに指定します。品目マスタ計画で、クリティカル資材所要量は、依存資材需要として記録されます。

クリティカル能力所要量は、その計画品目のクリティカル能力資源表に基づいて決定されます。

クリティカル能力所要量は、計画期間ごとに指定します。

各シナリオは、1 つの総合的な計画解決策を表していて、品目計画および資源計画のための特定の設定が含まれています。シナリオを使用して、各種の計画オプションを分析および比較し、最適な計画解決策を見つけることができます。たとえば、需要予測やソーシング戦略の変更に利用できます。

シナリオの 1 つは、実際の計画状況に対応している実際のシナリオです。実際のシナリオから LN の実行レベルへ、計画オーダと製造計画を転送することのみが可能です。

ソーシング戦略は、シナリオ内で定義されています。

ソーシング戦略は、クラスタ、品目グループ、および計画品目レベルで定義できます。

ソース引当ルールは、｢割合｣ または ｢優先順位｣ のいずれかです。

企業計画において、用語 ｢ペギング｣ は一般に、ソフトペギングを示す場合に使用されます。

関連用語: 需要ペグ

タイムフェンスは、シミュレーションを実行した日からの作業時間数として表されます。

一般に、企業計画は、タイムフェンス内では供給計画や計画オーダを再生成しません。ただし、マスタ計画シミュレーションまたはオーダシミュレーションを実行するときはこの限りではありません。

通常、品目の製造工程のリードタイムは、タイムフェンスと矛盾しない値になります。

チャネルとは、顧客と品目を分類したものです。

チャネルマスタ計画は、総計だけでなく、需要予測や期日の見積といった販売関連の機能もサポートします。

チャネル有効在庫は、そのチャネルの許容需要によって決定されます。1 つのチャネル有効在庫期間の総許容需要は、該当する期間のそのチャネル有効在庫の初期値となります。このチャネル、およびこのチャネル有効在庫期間で新しく需要が記録されるたびに、この需要分がチャネル有効在庫から差し引かれます。

チャネル有効在庫は特定のチャネルに向けられる需要を制限し、他の重要な顧客に供給できるだけの余力を確保しておくために使用します。

チャネル有効在庫の主要目的は、たとえば、戦略的な理由のために、他のチャネル用に製品の一定数量を確保するためであることに注意してください。

ネッタブルと非ネッタブルの区別は、現行バージョンでは使用されなくなりました。

ネットチェンジ計画が実行されると、品目は、ネットチェンジ日付およびフラグに基づいて選択されます。たとえば、フラグが設定され、日付がオーダ範囲外であると、その品目はスキップされます。

パフォーマンスインジケータは、特に、異なるシナリオ、資源、計画品目の比較に役立ちます。

ファミリサイトによって、確約可能在庫チェックを中央ロジスティック会社に切り換えることができます。

顧客オーダが受け入れられた場合、確約可能在庫チェックは中央サイトのファミリレベルで実行されます。

品目の通常の確約可能在庫チェックと同様、ファミリ確約可能在庫チェックでは、いくつかのタイプの有効在庫チェックおよび確約可能在庫チェックが関係する可能性があります。

この場合、マウンテンバイクの確約可能在庫をチェックする必要があるときに、実際には自転車ファミリの確約可能在庫をチェックするように LN を設定できます。

ファミリ確約可能在庫範囲の開始日は、計画品目設定で定義されます。終了日は、確約可能在庫タイムフェンスと一致します。

総計関係は、製品ファミリの各計画品目の割合を指定します。

計画単位と計画品目は、一般に、フェーズ番号の順に計画されます。フェーズ番号は、最初は 0、次は 1 というように増加していきます。

1 つの品目に対して、マスタ計画用とオーダ計画用の別々のフェーズ番号を設定することができます。計画単位に属している品目の場合、マスタフェーズ番号は、計画単位のマスタフェーズ番号と同じです。

マスタ計画では、すべての需要、供給、および在庫データがこれらのタイムバケットに基づいて取り扱われ、マスタ計画に保存されます。

マスタ計画では、供給は供給計画の形で計画されますこの供給計画は、需要予測、実際のオーダ、およびその他の情報に基づいて計算されます。製造計画では、この計画方法は、品目のクリティカル部品表およびクリティカル能力資源表に記録されたクリティカル所要量のみを考慮します。

マスタ計画エンジンは、該当する各品目に対して供給計画を生成します。

計画単位ごとに適切な計画エンジンを選択できます。品目が計画単位に割り当てられていない場合は、デフォルトで無期限計画が使用されます。

マスタ計画範囲はそれ自体に対して定義されるのではなく、オーダ範囲および計画範囲の定義に依存します。

オーダ範囲が計画範囲と一致する場合、マスタ範囲はありません。この場合、企業計画は、すべての供給をオーダ計画で計画します。

LAC では、高速 MRP エンジンが、組立ラインに供給しなければならない組立部品の所要量を計算します。組立部品自体の計画は、企業計画によって実行されます。LAC は、予測販売オーダおよび実際販売オーダに基づいて所要量を計算し、その所要量を企業計画に複製します。

現在の日付は、やがて参照日にローリング頻度の日数を加えた日付に到達または超過します。その場合、シナリオの開始日と終了日、計画期間の部分、および参照日自体も先行移動されます。

計画の先行移動日数とシナリオのローリング頻度は同じ値です。

ローリング頻度はカレンダーの日付で定義されます。

ワークロード管理は、ワークロードレベルと製造リードタイムが相互に関連を持つという考え方に基づいています。

この方法は、資源別のワークロードと品目ごとのリードタイムの両方を管理するために使用します。

ワークロードがワークロード標準よりもかなり低い場合、資源がアイドル状態になるリスクがあります。ワークロードがワークロード標準よりもかなり高い場合、製造リードタイムは受け入れることができないほど長くなる可能性があります。

つまり、ある品目の製造計画または計画製造オーダが展開されると、前者の品目の (クリティカル) 部品表内で、その品目の依存資材需要が発生します。

マスタ計画では、依存需要は次のフィールドの合計と等しくなります。

主品目の有効在庫と依存需要が、主品目のクリティカル部品表に指定した倉庫と同じクラスタをもつ計画品目に展開されます。

取引先または特定の需要オーダに在庫量を引き当てることができます。

取引先は、需要データおよび供給データと一緒に、複数のメッセージの改訂バージョンを送信できます。各改訂バージョンには、1 ずつ増える改訂番号が付けられます。

顧客が改訂番号を生成します。発注先は、同じ改訂を使用して、顧客に対して対応メッセージをマーク付けます。

その他の確認済供給タイプは、発行予定および発行済です。

販売業者管理在庫状況では、発注先は、顧客サイトにある倉庫内の品目の供給計画に責任を負っており、在庫レベルを追跡します。その場合、発注先は、顧客に手持在庫を通知します。

顧客は、供給を計画している発注先に期間ごとに予測を送信する場合、確認済予測と未確認予測を区別できます。

一般的に、構成要素の確認済予測は、完成品の実際販売オーダおよび販売スケジュールから派生します。ユーザは、さまざまな方法で、確認済予測にする予測の量を決定できます。

未確認予測も参照してください。

確約可能在庫 (CTP) は、標準的な有効在庫 (ATP) の拡張機能を持っています。確約可能在庫は、品目の有効在庫が不十分な場合に当初計画より増産する可能性も考慮する点で、有効在庫より高度な機能を備えています。

確約可能在庫タイムフェンスは、有効在庫や確約可能在庫の範囲を下回るものでなければなりません。

確約可能在庫タイムフェンスの期間中、確約可能在庫はゼロとみなされます。

確約可能在庫能力は確約可能在庫の計算で使用されます。

オーダ範囲に応じて、品目のクリティカル能力資源表の資源または品目の工順のワークセンタに対して、確約可能在庫能力チェックが実行されます。確約可能在庫のクリティカルとして定義された資源のみがチェックされます。

品目 A への需要が顧客オーダとして記録される場合、資源 R について確約可能在庫能力確保が記録され、結果的に、この資源の確約可能在庫能力は削減されます。

内部発注先を使用して物流オーダが生成され、外部発注先を使用して購買オーダが生成されます。

企業計画は、供給関係を使用して物流計画を作成します。供給関係は、特定の品目または品目グループの有効な供給パスを表します。供給関係は、個々の品目レベルでも、より一般的なレベルでも、指定できます。

また、供給関係によって、供給原価、ロットサイズ規則、および他のパラメータも決定されます。

品目マスタ計画では、オーダ計画で計画された供給 (計画オーダ) も考慮されます。ただし、このタイプの供給は、品目の供給計画の一部ではありません。つまり、供給計画は、通常、品目のオーダ計画範囲外にのみ存在します。

供給戦略は、クラスタ、品目グループ、および計画品目レベルで定義できます。

計画オーダは、特定のシナリオを使用して生成されます。実際のシナリオの計画オーダは、実行レベルに転送すると、実際の供給オーダにすることができます。

計画期間は、シナリオ内で定義されています。

計画期間は、期間番号で識別され、日、週、または月単位で定義されます。

この日付の予想在庫が必要な数量に満たない場合、計画エンジンは、計画オーダまたは再スケジュール (入) 例外メッセージを生成します。

マニュアルで入力された計画オーダの計画所要日は、計画オーダの終了日と同じです。

計画状況は、オープンまたはクローズのいずれかです。

シナリオの計画状況がクローズである場合、そのシナリオは変更できません。

計画単位は、特定の資源の製造能力を共有する計画品目のセットを分類します。

計画単位は、特定の計画エンジンで計画されます。計画方法と計画パラメータは、計画単位ごとに指定できます。

計画単位は、多くの場合、製造部門に対応します。通常、製造システムでは、4 ないし 5 個の計画単位が識別されます。

計画範囲は、シミュレーションを実行した日からの作業日数として表されます。

企業計画は、品目の計画範囲を超えて供給計画や計画オーダを再生成することはありません。

企業計画は、計画範囲を計算するために、計画品目が属しているデフォルト倉庫の企業単位に指定したカレンダーを使用します。

企業計画では、オーダのリードタイムを計画する際に、固定リードタイムまたはより詳細な工順データのどちらかを使用できます。固定リードタイムを使用すると、結果の精度は低下しますが、計算速度は向上します。

固定リードタイムを使用した計画は、工順データに基づいた計画よりも速くなりますが、結果の精度は低下します。

固定リードタイム範囲の開始日は、計画品目設定で定義されます。終了日は、オーダ範囲の終了と一致します。

固定リードタイム範囲より前では、企業計画は工順データに基づいて計画します。固定リードタイム範囲内では、企業計画は、固定リードタイムを使用して計画します。

計画品目ごとに、適切な固定納入コードを選択できます。

企業計画は、カレンダー周期を使用して固定納入パターンを作成します。

計画品目の固定納入時期が定義済である場合、制約のない計画終了日が最も近い固定納入時期まで戻って設定されます。

一時的な固定納入時期を定義することも、反復する固定納入時期のパターンを定義することもできます。

顧客オーダは実際の需要の一部であり、需要予測を消費するために使用されます。

顧客納入は実際の需要の一部です。顧客納入は、需要予測の消費と新しい需要予測の生成に使用されます。

該当する構成要素の確約可能在庫パラメータに基づいて、構成要素品目自体に対して実行されるチェック

オーダ範囲に応じて、クリティカル部品表の構成要素または部品表に対して、構成確約可能在庫チェックが行われます。確約可能在庫のクリティカルとして定義された構成要素のみがチェックされます。

この場合、品目 B に対して構成確約可能在庫確保が記録され、結果的に、品目 B の有効在庫は削減されます。確保されている数量の構成要素で製造された品目 A の数量が、確約可能在庫確保入庫として保存されます。

購買計画は、計画品目の供給計画に属します。

購買計画と物流計画の違いに注意してください。物流計画では、内部発注先または姉妹会社発注先により受け渡される数量も扱います。

企業計画で例外メッセージタイプについて定義可能な価格限度

ある例外メッセージタイプに最小標準原価を定義した場合、企業計画は、その最小標準原価よりも廉価な品目については該当する例外メッセージを生成しません。

在庫計画は、品目マスタ計画の一部です。

在庫計画は、一定の在庫レベルになる場合があります。

企業計画のリードタイム、計画範囲、およびタイムフェンスは、予測範囲以外では、作業日数で定義されます。

企業計画は、基本日能力に基づいて、作業日数を作業時間数 (時間、分、および秒) に換算します。

作業保管範囲を超える計画オーダの場合、計画オーダの使用能力を分析することはできず、計画オーダを実行レベルに転送することもできません。

この仕様を使用して、供給と需要を一致させます。

品目を製造するために実行される各作業には、資源からの特定の生産能力量 (たとえば生産時間) が必要です。資源の生産能力は、計画での制約条件となることがあります。

資源の利用率は資源カレンダーを使用して指定できます。

資源オーダ計画には、次のオーダタイプまたはエンティティを含めることができます。

さらに、資源マスタ計画には確約可能在庫能力の情報も含まれます。

この計画の結果は、資源マスタ計画に示されます。

自動更新機能を有効にしてオーダ計画処理を実行すると、格納されている選択基準に基づいてこれらのオーダグループが更新されます。

企業計画は、計画アルゴリズムを使用してシミュレーションおよび最適化を実行します。他のパッケージは、オーダの実行と商品フローを管理します。

この実際シナリオは、計画オーダを実行レベルに転送できる唯一のシナリオです。

実際受取は現在の計画期間に対してのみ記録されます。これらの受取は手持在庫にすでに含まれています。

関連用語: ソフトペギング

需要計画は品目またはチャネルのマスタ計画に属します。

需要予測は、計画品目またはチャネルの需要計画の一部です。

商品フローデータは、LN の実行レベルで記録されます。商品フローデータは、企業計画で更新されると、計画の基準として、企業計画にロードされます。このデータには、現在の在庫データとともに、履歴商品フロー処理と計画商品フロー処理の両方が含まれます。

製品ファミリについて、総計関係を使用した総計による商品フローデータが生成されます。

一般に、需要予測、追加需要、および特殊需要は、徐々に実際のオーダで埋められていきます。この処理は、実際の需要による予測需要の消費として参照されます。

これらの受取は、内部で製造しなければならない数量です。

製造計画には、他のサイトや保管場所から受け渡される計画品目の数量は含まれないことに注意してください。

製造計画は、計画品目の供給計画の一部です。

品目を総計するとは、計画目的で、異なる品目を分類して製品ファミリを形成することを意味します。これは、計画部品表とも呼ばれます。品目を分散するとは、製品ファミリが、さらに小さいファミリ、つまり品目に分割されることを意味します。

総計関係は、シングルレベルの部品表と同じ構造をもつことができます。ただし、製造部品表と同様、マルチレベル構造も作成できます。

企業計画では、追加リードタイムは安全時間と同様に取り扱われます。オーダは、追加リードタイムより早く納入される必要があります。

追加リードタイムは、日単位または時間単位で表されます。

追加需要は、計画品目またはチャネルの需要計画の一部です。

品目別特殊需要 (cpdsp2100m000) セッションで特殊需要を表示およびメンテナンスすることができます。このモジュール内では、特殊需要の項目ごとにその理由を記録することができます。

コンフィギュレータからの組立部品の需要予測も、特殊需要として保存されます。

特殊需要は、計画品目またはチャネルの需要計画の一部です。

このレポートを使用して、指定日に納入できる数量およびその後に納入できる数量を決定できます。

品目マスタ計画によれば、その月の後半に完成する椅子が増える予定です。これらの新規に生産された椅子のいくつかは、他の顧客に対してすでに確約済です。

あるいは、使用能力を合計使用可能能力の比率として示す割合

発行タイムフェンスは、シミュレーションを実行した日からの作業日数として表されます。

企業計画では、計画製造オーダを製造に転送するために作業データが必要です。通常、企業計画は、オーダの開始日が計画品目の発行タイムフェンス内にある場合にのみ、計画オーダの作業データを保存します。

非クラスタ化品目の品目コード内では、クラスタセグメントは空白です。

非クラスタ化品目と同じ品目基準セグメントをもつクラスタ化品目が存在する場合、それらの品目は物理的には同じですが、在庫データは異なります (たとえば、手持数量)。非クラスタ化品目の在庫データには、特定のクラスタに関連する数量は含まれません。クラスタ化品目を使用して、サイト内またはサイト間の物流計画モデルを作成することができます。

LN をクラスタセグメントなしでインストールした場合、計画品目はすべて非クラスタ化品目になります。

企業計画では、非クリティカル累計オーダリードタイムを使用して、オーダ範囲の最小値を決定します。

ネッタブルと非ネッタブルの区別は、現行バージョンでは使用されなくなりました。

品目オーダ計画は、需要と予測の概要値を含む一方、予定された受取 (実際のオーダ) および計画供給 (計画オーダ) に関する情報も提供します。

さらに、品目マスタ計画には、実際の需要、実際の供給、計画オーダという形での計画供給、および予測在庫に関する情報が含まれます。

その品目にマスタ計画があり、チャネルが定義されている場合、通常は各チャネルに固有のマスタ計画があります。チャネルマスタ計画には、需要データ、販売制約に関する情報といった、チャネル固有の情報のみが含まれます。

品目マスタ計画とチャネルマスタ計画は、シナリオ内で定義されています。これらのシナリオは、条件分析 (what-if 分析) に使用できます。シナリオのうちの 1 つが実際の計画です。

販売業者管理在庫に関する操作をするための品目顧客計画が提供されます。品目顧客計画は、顧客から送信された予測や、顧客に送信した確認済供給情報などのデータを表示します。

品目顧客計画を品目オーダ計画と比較できます。違いは、品目オーダ計画がすべての発注先または顧客からの需要および供給を表示するのに対し、品目顧客計画は特定の顧客の需要および供給を表示する点です。

販売業者管理在庫に関する操作をするための品目発注先計画が提供されます。品目発注先計画は、発注先に送信した予測や、発注先が送り返してきた確認済供給情報などのデータを表示します。

品目発注先計画を品目オーダ計画と比較できます。違いは、品目オーダ計画がすべての発注先および顧客からの需要および供給を表示するのに対し、品目発注先計画は特定の発注先の需要および供給を表示する点です。

ユーザは、複数会社計画物流を購買オーダまたは倉庫移動のどちらに転送しなければならないのかを判断できます。そのために、ユーザは、特定の会社関係のオーダタイプを定義する必要があります。

物流計画は、計画品目の供給計画に属します。

発注先は、補充計画を作成して、それを顧客に送信します。

確認済予測と未確認予測の合計が、合計予測です。

一般的に、合計予測には、顧客の完成品についての実際販売オーダに基づく需要だけでなく、顧客の完成品の今後の見積販売に基づく予測需要も含まれます。

確認済予測も参照してください。

一般に、需要予測、追加需要、および特殊需要は、徐々に実際のオーダで埋められていきます。この処理は、実際の需要による予測需要の消費として参照されます。

無期限計画では、重大な制約が存在しないことを前提にしています。つまり、品目の製造に必要な資源や資材が常に調達可能であることを前提としています。

無期限計画は、特に、資源を柔軟に追加でき、構成要素の供給が問題なく実行できる場合に適しています。

LN では、有効在庫 (ATP) は、確約可能在庫 (CTP) と呼ばれる、より高度なオーダ確約技術の構成要素となっています。確約可能在庫は、品目の有効在庫が不十分な場合に当初計画より増産する可能性も考慮する点で、有効在庫より高度な機能を備えています。

標準的な有効在庫機能のほかに、チャネル有効在庫も使用されます。この用語は、特定の販売チャネルについて販売制約を考慮した、そのチャネルについての品目の調達可能性を指しています。

LN で使用されるこれ以外のすべてのタイプのオーダ確約機能については、確約可能在庫という用語を使用します。

有効在庫範囲は、有効在庫チェックと確約可能在庫チェックを実行できる作業日数として表されます。有効在庫範囲または確約可能在庫範囲を超えると、有効在庫チェックまたは確約可能在庫チェックは行われず、すべての顧客オーダが受け付けられます。

完全に期間が経過した計画期間の予想在庫は手持在庫と同じであることに注意してください。

顧客は、品目の供給を計画する発注先に予測を送信します。

予測期間は、条件に基づきます。

予測範囲は、カレンダーの日数で表されます。

在庫計画の予測基準計算は、次の原則に基づいています: 在庫計画は一定の予測範囲内での予測需要と等しくなければならない。

企業計画では、累計オーダリードタイムを使用して、計画範囲の最小値を決定します。

この累計有効在庫を使用して、ある品目について注文または照会を受けたときにその調達可能性をチェックすることができます。

例外メッセージ範囲は、シミュレーションを実行した日からの作業日数として表されます。

例外メッセージ範囲を超えると、企業計画は、該当する例外メッセージタイプの例外メッセージを生成しません。