Planification de la production (tisfc0110m000)Cette session permet d'afficher, de définir et/ou de modifier la planification de la production. Vous pouvez modifier manuellement les délais de la planification détaillée d'un ordre de fabrication. Vous pouvez aussi modifier la planification dans la session Planification de la production par planning (tisfc1120m000).
Ordre de fabrication Numéro d'ordre de fabrication. Valeurs autorisées L'ordre de fabrication doit avoir été défini dans la session Ordres de fabrication (tisfc0501m000). Dans cette session, vous ne pouvez gérer que la planification de production des ordres ayant l'un des statuts suivants :
Statut de l'ordre Le statut de l'ordre de l'ordre de fabrication. Valeurs autorisées Article Article principal de l'ordre de fabrication. Si la nomenclature de l'article principal ne contient pas de fantômes, l'article principal est l'article indiqué dans le champ Article produit par l'opération. Date et heure de début de fabrication Date et heure auxquelles l'ordre a été planifié pour la production. Le champ Début de fabrication est renseigné lors de la création de l'ordre de fabrication. Si la planification de la production est modifiée, cette date est automatiquement mise à jour. Il est possible de copier la date de début de l'ordre à partir des ordres planifiés générés dans les modules :
Planification en aval Si la valeur En aval est attribuée au champ de méthode de planification, la date de début de fabrication peut être utilisée pour calculer la date de livraison. Planification en amont Si la valeur En amont est attribuée au champ de la méthode de planification, la date de début de fabrication peut provenir de la date de livraison et du délai de fabrication de l'article. La date de début de fabrication est alors calculée comme suit : Date de début de fabrication = date de livraison - délai de fabrication de l'article. Cette formule est utilisée dans les cas suivants :
Remarque Le calendrier utilisé pour l'ordre de fabrication dépend de la valeur du champ Type de calendrier utilisé de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000). Si le champ Type de calendrier utilisé a la valeur Société, le calendrier de la société (défini dans la session de détails Sociétés (tcemm1170m000)) est utilisé. Si le champ Type de calendrier utilisé a la valeur Centre de charge, le calendrier du département du centre de charge (défini dans la session de détails Départements (tcmcs0565m000)) est utilisé.
Vous pouvez modifier manuellement la date de début calculée. Date de livraison planifiée La date et l’heure de livraison de l’ordre de fabrication. Valeurs autorisées Si l'article fabriqué est un article RPT, une période de programmation doit être définie pour la date de livraison. Les périodes de programmation sont définies dans le module Calendriers et périodes et doivent être liées à un programme dans le module Fabrication répétitive. La date de livraison de l'ordre est copiée à partir des ordres planifiés générés dans les modules :
Planification en aval Si la valeur En aval est attribuée au champ de la méthode de planification, la date de livraison peut provenir de la date de début et du délai de fabrication de l'article. La date de début de fabrication est alors calculée comme suit : Date de début de fabrication = date de livraison + délai de fabrication de l'article. Cette formule est utilisée dans les cas suivants :
Remarque Le calendrier utilisé pour l'ordre de fabrication dépend de la valeur du champ Type de calendrier utilisé de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000). Si le champ Type de calendrier utilisé a la valeur Société, le calendrier de la société (défini dans la session de détails Sociétés (tcemm1170m000)) est utilisé. Si le champ Type de calendrier utilisé a la valeur Centre de charge, le calendrier du département du centre de charge (défini dans la session de détails Départements (tcmcs0565m000)) est utilisé.
Planification en amont Si la valeur En amont est attribuée au champ de méthode de planification, la date de livraison peut être utilisée pour calculer la date de début de fabrication. Vous pouvez modifier manuellement la date de livraison calculée. Date de livraison demandée Date à laquelle le client a demandé l'ordre de fabrication.
Ordre de fabrication Code de l’ ordre de fabrication. Opération Numéro de séquence de l'opération utilisée pour la fabrication du sous-ensemble ou du produit fini et que vous planifiez dans cette session. Statut de l'opération Statut actuel de l'opération que vous planifiez dans cette session. Démarrer l'opération Si cette case est cochée, il n'existe aucune opération avant cette opération. Motif de blocage Motif de blocage de l'opération qui a été bloquée. Article produit par l'opération Article principal ou fantôme sur lequel l'opération est exécutée. Si le champ Article produit par l'opération ne contient pas le même article que le champ Article, l’article produit par l'opération est un fantôme. Dans ce cas, la gamme de l'article fantôme est liée à celle de l'article principal. Si l'article opératoire n'est pas un fantôme, l'article principal et l'article opératoire sont identiques. Initiale masquée Article produit par l'opération Article principal ou fantôme sur lequel l'opération est exécutée. Si le champ Article produit par l'opération ne contient pas le même article que le champ Article, l’article produit par l'opération est un fantôme. Dans ce cas, la gamme de l'article fantôme est liée à celle de l'article principal. Si l'article opératoire n'est pas un fantôme, l'article principal et l'article opératoire sont identiques. Unité de gamme Chevauchement Permet d'afficher le pourcentage de chevauchement au niveau de la planification. Type de rendement Type de rendement de l'opération. Taux de rendement Quantité de rebut Matières inutilisables ou rejets de produits intermédiaires résultant, par exemple, de composants défectueux ou d'une perte de produit lors d'opérations de découpage ou de sciage. Il est nécessaire d'augmenter les besoins bruts en matières et/ou la quantité en entrée d'une opération pour tenir compte du rebut à venir. Dans la nomenclature, vous pouvez définir le rebut sous forme de pourcentage des besoins nets en matières (facteur de rebut) et de quantité fixe (quantité de rebut). Une quantité de rebut permet généralement de définir le montant de la matière perdue chaque fois que vous lancez la fabrication pour tester, par exemple, un équipement. Pour une opération, vous ne pouvez définir le rebut que sous la forme d'une quantité fixe. Quantité de matière perdue lors de la fabrication. Cette quantité est une valeur fixe indépendante de la quantité fabriquée. L'enregistrement d'une quantité de rebut permet d'éviter les ruptures lors de la fabrication. Le rebut est une perte supplémentaire ajoutée à celle causée par un rendement inférieur à 100 %. Si vous générez la nomenclature à partir d'une nomenclature d'étude, le taux et la quantité de rebut sont également copiés. Ces valeurs ne sont toutefois copiées que si le numéro de séquence est le seul paramètre modifié, par exemple roue 10/1 vers roue 10/2. S'il existe un nouvel article sur la ligne de nomenclature, par exemple roue vers roue de rechange, ces valeurs ne sont pas copiées. Postconsommer heures Marge Intervalle de temps compris entre la date de fin au plus tôt de l'opération en cours et la date de début de fabrication de l'opération suivante. Quantité planifiée en entrée App. dir. mat. achv. Si cette case est cochée, la planification de l'approvisionnement direct en matières (DMS) est exécutée lorsque l'opération est déclarée achevée. Taux d'occupation machine Nombre de machines nécessaires à l'exécution de l'opération. Emplacement physique Emplacement physique de l'opération. Coefficient de sous-traitance Coefficient multiplié par le tarif de base de sous-traitance afin de déterminer le coût de la sous-traitance. Sous-ensemble Produit intermédiaire d'un processus de production qui n'est ni stocké ni vendu en tant que produit fini, mais qui est transmis à l'opération suivante. Dans le cadre de la sous-traitance, un fabricant peut envoyer un sous-ensemble à un sous-traitant afin que des tâches soient effectuées sur le sous-ensemble. Le code Article du sous-ensemble est défini dans le module Données de base des articles. Une fois le travail terminé, le sous-traitant renvoie le sous-ensemble au fabricant. Le code Article du sous-ensemble repris est également défini dans le module Données de base des articles. Magasin du sous-ensemble Magasin à partir duquel le sous-ensemble est envoyé ou vers lequel le sous-ensemble est reçu. Rebut Quantité de l'article produit par l'ordre de fabrication qui a été mise au rebut. La quantité ne peut plus être reprise ni utilisée. Achevé Lorsqu'une quantité a déjà été achevée, vous pouvez utiliser ce champ pour déclarer achevées des quantités supplémentaires de l'article. La quantité déclarée achevée dépend des restrictions imposées par les opérations précédentes, les opérations suivantes et Qualité. Remarque
Articles sérialisés Si les articles concernés par l'opération sont sérialisés et que la valeur attribuée au champ Gestion du statut Tel que conçu de la session Paramètres d'ordre de fabrication (tisfc0100s000) est Manuel, vous devez d'abord mettre à jour le statut des articles dans l'en-tête tel que conçu (session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000)) avant de terminer ou de rejeter les articles dans la dernière opération d'un ordre de fabrication. Cliquez sur Numéros de série pour lancer la session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000). Motif pour rejets Le motif du rejet. Utilisez un motif de type Résultat de rejet de production. Pour définir les motifs d’un rejet, utilisez la session Motifs (tcmcs0105m000). Selon la planification Opération suivante Opération qui suit l'opération courante. Si ce champ contient 0 (zéro), cette opération est la dernière opération. Tâche Tâche effectuée au cours de l'opération. Si un élément quelconque est déclaré dans l'opération, vous ne pouvez pas modifier la tâche. Centre de charge Centre de charge dans lequel l'opération est exécutée. Remarque Vous ne pouvez modifier le centre de charge que si l'opération possède l'un des statuts suivants :
Machine Machine sur laquelle l'opération est exécutée. Valeur par défaut La valeur par défaut de ce champ correspond au champ Machine de la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Ce champ ne s'applique pas si la tâche ne nécessite aucune machine. Vous pouvez modifier ce champ. Par exemple, si la machine est en surcharge ou nécessite une réparation, il peut être nécessaire de déplacer l'opération vers une autre machine. Délais et Date de début Date de début Date de transport A Date à laquelle l’article est transféré depuis le magasin expéditeur de l’opération précédente. Remarque Ce champ est utile en cas de sous-traitance d’opération avec prise en charge du flux des matières. Date de début de file d'attente Le délai d’attente de l’opération en cours, tel que défini dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Cliquez sur l'option Compression temps d'attente automatisée du menu Vues, Actions ou Références dans la session Planification de la production (tisfc0110m000) pour lancer la session qui permet de réduire le délai d'attente planifié. Date de début de préparation+exécution La date et l’heure auxquelles Infor LN planifie le début du délai de fabrication. Si vous modifiez la date et/ou l'heure du champ Date de début/reprise, Infor LN recalcule la valeur du champ Date de début de préparation+exécution. La date de début de l'opération est copiée depuis les ordres de fabrication planifiés, qui sont générés dans Planification d'entreprise, lorsque les ordres sont transférés de Planification d'entreprise vers Pilotage de l'atelier de fabrication sur mesure. Si l'ordre de fabrication est transféré depuis la session Proposition d'ordre de fabrication (whina3100m000) de Magasin, Infor LN copie la date de début de l'opération depuis cette session. Quand vous saisissez un ordre manuellement dans la session Ordre de fabrication (tisfc0101s000), Infor LN calcule la valeur du champ Date de début de préparation+exécution au moyen des éléments de délai de l'opération que vous avez indiqués dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Reprise Date à laquelle vous voulez commencer l'opération ou, si celle-ci a déjà commencé, date à laquelle vous voulez la reprendre. Si vous avez coché la case Dates de planification fixes, ce champ vous permet de changer la date prévue pour le début ou la reprise d'une opération. Vous pouvez choisir si Infor LN utilise la quantité de commande restante ou les heures passés pour calculer la quantité de travail fournie en modifiant le champ Méthode de calcul du temps de fabrication restant de la session Paramètres d'ordre de fabrication (tisfc0100s000). Attendre Date et heure de fin planifiées du temps de préparation et d'exécution de l'opération, et date et heure de début planifiées du temps d'attente. de l'ordre de fabrication. Remarque La date de début d'attente est calculée dans le module Pilotage de l'atelier de fabrication sur mesure. Date de début de déplacement Date et heure de fin planifiées du temps d'attente et date et heure de début planifiées du temps de déplacement. Date de transport De Date à laquelle l’article est transféré depuis le magasin destinataire, c’est-à-dire le magasin du centre de charge de sous-traitance. Ce champ est utile en cas de sous-traitance d’opération avec prise en charge du flux des matières. Date de transport A (opération suivante) Date à laquelle l’article est transféré depuis le magasin expéditeur de l’opération en cours. Ce champ est utile en cas de sous-traitance d’opération avec prise en charge du flux des matières. Début de file d'attente (opération suivante) ou Date de livraison planifiée Si cette opération est suivie par d’autres opérations, ce champ contient la valeur du champ Début de file d'attente (opération suivante). Si cette opération est la dernière opération, ce champ contient la valeur du champ Date de livraison planifiée. Ces champs sont calculés de la façon suivante :
Préparation+exécution (opération suivante) ou Date de livraison demandée Si cette opération est suivie par d’autres opérations, ce champ contient la valeur du champ Préparation+exécution (opération suivante). Si cette opération est la dernière opération, ce champ contient la valeur du champ Date de livraison demandée. Ces champs sont calculés de la façon suivante :
Durée fixe Si cette case est cochée, une durée fixe est définie pour l'opération et le temps de fabrication de celle-ci ne dépend pas de la taille du lot. Si la durée d'une opération est fixe, Infor LN applique la formule suivante pour calculer le temps d'exécution : temps d'exécution = temps de cycle / quantité de gamme Si cette case n'est pas cochée, la formule que Infor LN utilise pour calculer le temps d'exécution : temps d'exécution = (temps de cycle x quantité en entrée planifiée) / quantité de gamme Lot de transfert inférieur au lot de fabrication Quantité ou pourcentage d'articles pour lesquels une opération doit être terminée avant que l'opération suivante puisse commencer. Même si une opération n'est pas encore terminée pour tous les articles d'un ordre de fabrication, vous pouvez lancer l'opération suivante pour les articles déjà terminés. Dans un environnement de production utilisant la méthode Kanban, la quantité de lots à transférer est égale à la taille Kanban (qui correspond au conteneur standard ou à la taille de lot standard). La quantité de lots à transférer remplace le concept de pourcentage de chevauchement d'opération. Si cette case est cochée, vous pouvez commencer l'opération suivante avant que le lot de fabrication ne soit complètement terminé. Dans le champ Quantité de lots à transférer, vous devez saisir une valeur qui indique à quel moment doit démarrer l'opération suivante. Si cette case n'est pas cochée, l'opération suivante débute lorsque le lot a été entièrement traité. Si le champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000) est Quantité, vous devez saisir une quantité dans le champ Quantité de lots à transférer. Si le champ Méthode de transfert de lot est Pourcentage, vous devez saisir un pourcentage. Quantité de lots à transférer Saisissez une Quantité de lots à transférer, si vous avez coché la case Lot de transfert inférieur au lot de fabrication. Si le champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000) est Quantité, vous devez saisir une quantité. Si le champ Méthode de transfert de lot est Pourcentage, vous devez saisir un pourcentage. Dates de planification fixes Si cette case est cochée, Infor LN utilise les dates de planification fixes, et l'opération n'est pas décalée en raison des modifications effectuées dans les autres opérations. Sélectionnez l'option Décaler la planification du menu Vues, Actions ou Références dans la session Décalage de la planification de la production (tisfc1202m000) pour lancer la session qui vous permet de planifier l'opération à un autre date. Retard Indicateur qui affiche si la date de début de déplacement de l’opération est postérieure à la date de livraison demandée de l’ordre de fabrication. Délais Unité de temps Unité de temps dans laquelle le délai d'attente est exprimé. Valeurs autorisées
Heure de transport A Temps nécessaire au transport du sous-ensemble depuis le magasin expéditeur jusqu’au magasin du sous-traitant. Dans le système du fabricant, le magasin du sous-traitant est défini en tant que magasin externe. Ce champ est utile en cas de sous-traitance d’opération avec prise en charge du flux des matières. Valeur par défaut La valeur par défaut est calculée dans Transport sur la base des adresses des magasins. Remarque Si la première opération de la gamme est sous-traitée, ce champ est égal à zéro car, dans ce cas, aucun sous-ensemble n’est transporté du fabricant au sous-traitant. Temps en file d'attente Temps de déplacement de l'opération, tel que vous l'avez défini dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Cliquez sur l'option Compression temps d'attente automatisée du menu Vues, Actions ou Références dans la session Planification de la production (tisfc0110m000) pour lancer la session qui permet de réduire le délai d'attente planifié. Temps de préparation validé (SCS) Temps indépendant de la séquence, nécessaire à la préparation ou au changement d'une machine avant son démarrage. Le temps de préparation fixe est uniquement employé quand Infor SCM Scheduler et Infor SCM Planner sont installés. Temps depréparation (moyen) Temps de préparation moyen de l'opération. Remarque Si le Taux d'occupation MOpour préparation = 0 et le Temps depréparation (moyen) > 0, voici ce qui s'applique :
Cadence de production Cadence de production du nombre de produits fabriqués par unité de temps. Vous pouvez utiliser une cadence de production spécifique pour chaque ordre.
Remarque Le champ suivant indique si la cadence de production est exprimée en heures ou en minutes. Vous pouvez modifier cela dans le champ Unité de temps de cadence de production de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000). Unité de temps de cadence de production Unité de temps dans laquelle la cadence de production est exprimée. Pour définir ce paramètre dans le champ Unité de temps de cadence de production de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000). Temps de cycle (min) Temps de cycle de l'opération. Infor LN utilise le temps de cycle pour calculer le temps d'exécution et le temps de fabrication. Unité de gamme Unité de gamme de l'opération. Unité de gamme Unité de stock dans laquelle est exprimée la quantité achevée de produits semi-finis. Délai de fabrication Temps de fabrication total nécessaire à la réalisation de l'opération. Temps de fabrication restant Délai restant nécessaire pour terminer l'opération. Temps d'attente Temps d'attente de l'opération, tel qu'indiqué dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000) et exprimé dans l'unité de temps que vous avez définie dans cette même session. Temps de déplacement Temps de déplacement tel qu'indiqué dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000) et exprimé dans l'unité de temps que vous avez définie dans cette même session. Heure de transport De Temps de déplacement du sous-ensemble depuis le magasin du sous-traitant jusqu’au magasin destinataire. Dans le système du fabricant, le magasin du sous-traitant est défini en tant que magasin externe. Ce champ est utile en cas de sous-traitance d’opération avec prise en charge du flux des matières. Valeur par défaut La valeur par défaut est calculée dans Transport sur la base des adresses des magasins et des centres de charge. Marge Marge de l'opération courante. Si vous cochez la case Lot de transfert inférieur au lot de fabrication et indiquez une quantité dans le champ Quantité de lots à transférer, la marge est inférieure à celle de la file d’attente de l’opération suivante ou est égale à zéro. Pour toutes les options que vous pouvez sélectionner dans le champ Méthode de déplacement des opérations suivantes, excepté l'option Déplacer toutes les opérations, Infor LN peut déplacer la marge. Si vous attribuez la valeur En cas de chevauchement à ce champ, la marge peut être plus longue si vous déplacez une opération vers un point antérieur dans le temps. Dans ce cas, Infor LN ne modifie pas l’opération suivante et, par conséquent, la marge de l’opération déplacée s’accroît. Vous pouvez compresser automatiquement la marge de toutes les opérations d'un ordre en réduisant les files d'attente. Voir la compression Compression du délai d'attente. Chevauchement Permet d'afficher le pourcentage de chevauchement au niveau de la planification. Capacité / Sous-traitance Données de capacité Taux d'occupation MOpour préparation Nombre de personnes nécessaires à la préparation de l'opération. Vous devez saisir le nombre de personnes nécessaires pour préparer l'opération dans le champ Taux d'occupation main d'oeuvre pour la production. Remarque Si le Taux d'occupation MOpour préparation = 0 et le Temps depréparation (moyen) > 0, voici ce qui s'applique :
Heures de main-d'oeuvre Heures de main-d'oeuvre nécessaires à la réalisation d'une opération. Taux d'occupation main d'oeuvre pour la production Nombre de personnes nécessaires pour mener à bien la partie exécution du délai de fabrication. Pour plus d'informations sur la modification de ce champ, voir la section Planification de la production (tisfc0110m000). Indiquez le nombre de personnes nécessaires à la préparation de l'opération dans le champ Taux d'occupation main d'oeuvre pour la préparation. Heures machines Heures machine nécessaires pour réaliser une opération. Taux d'occupation machine Nombre de machines nécessaires à la réalisation de l'opération. Pour plus d'informations sur la modification de ce champ, voir la section Planification de la production (tisfc0110m000). Temps de fabrication écoulé Nombre total d'heures de main-d'oeuvre et machines réservées pour une opération jusqu'à présent. Ce temps est actualisé pour l'opération par Données du personnel. Si vous avez coché la case Postconsommer heures, Infor LN impute les heures automatiquement. Si vous utilisez la session Présentation des heures et des dépenses par employé (bptmm1100m000), les heures sont imputées à l'ordre / l'opération par cette même session. Sous-traitance Sous-traitant Le sous-traitant chez lequel le travail est exécuté, si l'opération est réalisée dans un centre de charge de sous-traitance. Remarque Infor LN traite les sous-traitants comme des tiers vendeurs. Document de sous-traitance Type de document lié à l'opération de sous-traitance. Valeurs autorisées Document d'achat Numéro du document fournisseur correspondant à l'ordre de sous-traitance. Coefficient de sous-traitance Infor LN utilise ce champ et le taux de sous-traitance pour calculer les coûts de sous-traitance. Vous pouvez définir le taux de sous-traitance dans la session Taux de sous-traitance (ticpr1160m000). Ce champ ne s'applique que si vous avez sélectionné l'option Taux opératoire dans le champ Méthode de calcul des coûts de sous-traitance de la session Taux de sous-traitance (ticpr1160m000) pour le calcul des coûts de sous-traitance. Quantité retournée par le sous-traitant Quantité reçue sur la base d'un ordre de sous-traitance. Sous-ensemble Produit intermédiaire d'un processus de production qui n'est ni stocké ni vendu en tant que produit fini, mais qui est transmis à l'opération suivante. Dans le cadre de la sous-traitance, un fabricant peut envoyer un sous-ensemble à un sous-traitant afin que des tâches soient effectuées sur le sous-ensemble. Le code Article du sous-ensemble est défini dans le module Données de base des articles. Une fois le travail terminé, le sous-traitant renvoie le sous-ensemble au fabricant. Le code Article du sous-ensemble repris est également défini dans le module Données de base des articles. Magasin du sous-ensemble Magasin à partir duquel le sous-ensemble est envoyé ou vers lequel le sous-ensemble est reçu. Qté. Quantités planifiées Type de rendement Type de rendement de l'opération. Quantité planifiée en entrée Quantité planifiée en entrée pour démarrer l'opération. Si vous modifiez les valeurs de rebut ou de rendement dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000), Infor LN recalcule la valeur indiquée dans ce champ pour que la quantité planifiée en sortie demeure inchangée. Unité de stock article principal Unité de stock dans laquelle sont exprimées les quantités de l'article principal. Taux de rendement Pourcentage de rendement prévu dans l'opération. Si vous réduisez la valeur de rendement, Infor LN recalcule la quantité planifiée en entrée pour maintenir la quantité planifiée en sortie au même niveau. Quantité planifiée en sortie Quantité planifiée en sortie pour l'opération en cours. Quantité de rebut Quantité de rebut prévue dans l'opération. Si vous augmentez la valeur de rebut, Infor LN recalcule la quantité planifiée en entrée pour maintenir la quantité planifiée en sortie au même niveau. Point de comptage Si cette case est cochée, l'une des opérations correspond à un point de comptage. Valeur par défaut La valeur par défaut de cette case correspond à la case Point de comptage de la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Cette case est cochée pour chaque opération faisant office de point de comptage. Elle est intégrée comme valeur par défaut dans la planification des ordres. Vous ne pouvez pas modifier le statut de cette case à cocher tant que l'opération n'a pas été déclarée achevée. App. dir. mat. achv. Si cette case est cochée, la planification de l'approvisionnement direct en matières (DMS) est exécutée lorsque l'opération est déclarée achevée. Quantités réelles Quantité achevée Quantité d'articles déclarée achevée ou quantité sur laquelle l'opération en cours a été réalisée. Infor LN ne peut pas modifier la valeur correspondante si l'opération a le statut Bloqué. Produit semi-fini achevé Quantité de produits semi-finis déclarée achevée. Infor LN ne renseigne ce champ que si l'opération est liée à un article défini comme fantôme dans la nomenclature. Quantité mise au rebut Quantité qui ne répond pas aux normes de qualité pour cette opération. Infor LN ne peut pas modifier la valeur correspondante si l'opération a le statut Bloqué. Quantité de rejets Quantité planifiée pour disparaître dans l'opération, qui se traduit par un rendement limité. Infor LN a besoin de la quantité de rejets planifiés lorsqu'une opération est déclarée achevée pour calculer automatiquement la quantité achevée. La quantité de rejets planifiée dépend de la valeur du champ Type de rendement dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000).
Quantité de rejets planifiés=(quantité achevée+quantité rejetée+quantité à contrôler)*(100/taux de rendement-1)+quantité de rebut Produit semi-fini planifié au rebut Quantité planifiée pour disparaître dans l'opération, qui se traduit par un rendement limité. Infor LN ne renseigne ce champ que si l'opération est liée à un article défini comme fantôme dans la nomenclature. La quantité totale de produits semi-finis inclut le rebut, le rendement limité et les articles rejetés. Infor LN a besoin de la quantité planifiée de produits semi-finis mis au rebut, lorsqu’une opération liée à un article fantôme est déclarée achevée, pour calculer automatiquement la quantité achevée de produits semi-finis. La quantité de produits semi-finis planifiés mis au rebut dépend de la valeur du champ Type de rendement dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000).
Quantité de produits semi-finis planifiés mis au rebut=quantité de rejets planifiés*ratio quantité produits semi-finis Exemple L'article principal VELO comporte deux articles fantômes ROUE. Par conséquent, le ratio de quantité de produits semi-finis de l'opération qui produit les roues est égal à 2. Dans le cas d'un ordre de fabrication de 3 vélos et d'une quantité de rejets planifiés égale à 1 pour l'opération ROUE de cet ordre, la quantité de produits semi-finis planifiés mis au rebut pour la même opération est la suivante : 1 * 2 = 2 Quantité d'article par produit fini Rapport articles semi-finis/ articles finis produits par cette opération. Si vous définissez l'article opératoire comme article fantôme dans la nomenclature, Infor LN utilise ce ratio pour convertir les quantités de produit fini déclarées achevées en quantités d'article principal. Rebut Motif pour rejets Le motif du rejet. Utilisez un motif de type Résultat de rejet de production. Pour définir les motifs d’un rejet, utilisez la session Motifs (tcmcs0105m000). Postconsommation Postconsommer heures Si cette case est cochée, les heures sont imputées automatiquement dès qu'une opération est terminée. La quantité est basée sur les heures estimées nécessaires pour exécuter l'opération, et non sur le nombre d'heures réelles de travail effectuées au cours de l'opération, ou sur les matières estimées pour l'opération. Articles sérialisés La post-consommation des articles sérialisés n'est possible que si, dans la session de détails Articles - Magasin (whwmd4500m000), la case Séries dans le stock est désélectionnée et que le champ Enregistrer la sortie de la série pendant la définition contient la valeur Oui. Dans tous les autres cas, cette post-consommation est impossible. Si l'article sérialisé est géré par lot, le lot à partir duquel les articles sont post-consommés est basé sur la méthode de sortie de stock ( Dernier entré, premier sorti (LIFO), Premier entré, premier sorti (FIFO)), tel que défini dans la session de détails Articles - Magasin (whwmd4500m000). Quantité à post-consommer Quantité d'articles dont les composants et/ou les heures doivent encore être post-consommés. Les quantités post-consommées sont imputées automatiquement lorsqu'une opération est terminée. La quantité est basée sur les heures estimées nécessaires pour exécuter l'opération, et non sur le nombre d'heures réelles de travail effectuées au cours de l'opération, ou sur les matières estimées pour l'opération. Quantité post-consommée Quantité de produits finis incluse dans la quantité totale de l'ordre auquel les composants et/ou les heures ont été imputés à l'aide de la post-consommation. Les quantités post-consommées sont imputées automatiquement lorsqu'une opération est terminée. La quantité est basée sur les heures estimées nécessaires pour exécuter l'opération, et non sur le nombre d'heures réelles de travail effectuées au cours de l'opération, ou sur les matières estimées pour l'opération. Données de contrôle Quantité à contrôler Quantité soumise au contrôle exprimée en quantité d'article principal. Statut de contrôle Statut de contrôle de la session Contrôles qualité d'ordres (qmptc1120m000). Données diverses Tâche Tâche à laquelle sont imputées les heures de fabrication dans Données du personnel. En cas de sous-traitance, cette tâche correspond à celle indiquée dans la planification de la production. Centre de charge Centre de charge employé comme critère de sélection dans la session Création d'un groupe d'ordres de fabrication (tisfc3250m000). Emplacement physique Lieu d'exécution réel d'une opération. Cette information est importante pour les planificateurs et superviseurs d'atelier de fabrication sur mesure ainsi que pour les mécaniciens opérant dans un environnement de fabrication sur mesure ou de fabrication cellulaire. Calendrier Le calendrier utilisé par Infor LN pour planifier l'opération en cours. Fuseau horaire Fuseau horaire pris en compte par Infor LN pour planifier les ordres de fabrication. Infor LN prend en compte le fuseau horaire que vous avez défini pour l'adresse du département du centre de charge concerné dans la session Adresses (tccom4530m000). Calendrier réel Combinaison d'un calendrier et d'un type de disponibilité utilisée par le centre de charge qui crée un ordre de fabrication. Remarque
Texte associé à l'opération Si cette case est cochée, il existe un texte associé à l'opération. Vous pouvez associer un texte à une opération dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Etablissement des coûts de revient Centre de charge d'établissement des coûts de revient Centre de charge d'établissement des coûts de revient que vous avez lié au centre de charge de planification dans la session Centres de charge (tirou0101m000) et que Infor LN utilise à des fin d'établissement des coûts de revient. Groupe d'opérations Ensemble d'opérations exécutées dans le même centre de charge d'établissement des coûts de revient, qui ont été regroupées à des fins de comptabilité. Aucun transfert d'en-cours n'est effectué au sein d'un groupe d'opérations. Si vous avez désactivé la case à cocher Ecritures financières par centre de charge dans la session Ordre de fabrication (tisfc0101s000), les groupes d'opérations ne sont pas applicables. Données de conteneurs Conteneur Conteneur dans lequel le produit semi-fini est transféré vers l'opération suivante. Vous ne pouvez indiquer un conteneur que si vous avez sélectionné l'option KANBAN dans le champ Système d'approvisionnement de la session Données Article par magasin (whwmd2110s000) pour le magasin dans lequel l'article à traiter est stocké. Les conteneurs sont transférés vers le centre de charge/l'opération suivants à l'aide d'étiquettes. Vous pouvez définir les conteneurs dans la session Données Article par magasin (whwmd2110s000) de Magasin. Nombre de conteneurs Nombre de conteneurs remplis avec les articles nécessaires à l'opération. Si vous voulez augmenter le taux de réapprovisionnement entre les opérations, augmentez la valeur de ce champ. Quantité conteneur Quantité d'articles du conteneur. Méthode de conteneurisation Code représentant une instruction relative au traitement des articles dans le conteneur. Par exemple, « empiler moins de 10 articles ».
Micro-gamme Sélectionnez cette option pour démarrer l'une des sessions relatives à la micro-gamme de l'ordre de fabrication. Ajouter opération Cliquez sur cette commande pour ajouter une opération à la gamme de l'ordre de fabrication. Déplacer tout Cliquez sur cette commande pour décaler toutes les opérations suivantes. Calculer cadence de production Cliquez pour calculer la cadence de production. Origine des besoins - Aval/Amont Cliquez sur Rattachement - Amont pour démarrer le navigateur GBF qui permet d'afficher les ordres d'approvisionnement d'un ordre de fabrication, c'est-à-dire les ordres de fabrication et/ou commandes fournisseurs précédents. Cliquez sur Rattachement - Aval pour afficher les commandes clients d'un ordre de fabrication, c'est à dire les ordres de fabrication et/ou commandes clients successifs. Vous ne pouvez lancer l'origine des besoins que si les conditions suivantes sont remplies :
Pour plus d'informations, voir Origine des besoins des ordres planifiés. Ordres commerciaux intersociétés Lance la session Ordre commercial intersociétés - achat (tcitr3600m300) ou la session Ordres commerciaux intersociétés - achat (tcitr3100m300) affichant les ordres commerciaux intersociétés, le cas échéant, pour l'opération sélectionnée de l'ordre de fabrication actuel.
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