Produktionsprogramme für RPT

	Produktionsprogramme für RPT Ein Produktionsprogramm wird aus mehreren Läufen von Programmpositionen basierend auf dem Artikelauftragsplan in Unternehmensplanung erstellt. Alle Programmpositionen aus einem Lauf haben das gleichen ursprünglichen Startdatum und das gleiche Endprodukt. Die Läufe werden auf die verfügbaren Arbeitszellen basierend auf den Kalendern der Arbeitszellen in Kombination mit den Bedarfsdaten der Programmpositionen verteilt. Je nach Einstellung im Programm Parameter Wiederholfertigung (RPT) (tirpt0100s000) kann die Terminierung entweder vollautomatisch oder manuell angepasst erfolgen. In der Wiederholfertigung wird die Fertigung von Artikeln anhand von Programmpositionen geplant. Die Planung und die Terminierung erfolgt auf mehreren Ebenen, um alle Aspekte der Wiederholfertigung zu berücksichtigen: Materialplanung und Durchlaufzeit sind erforderlich. In der Wiederholfertigung ist die Material planung eine Kombination aus einer Planung gegen unendlich und einer endlichen Terminierung. Die Hauptzielsetzung der Planung ist die Verfügbarkeit von Material. Die Hauptzielsetzung der Terminierung ist ein effizientes Produktionsprogramm. Die Materialplanung basiert auf den Artikelbestelldaten. Materialien werden abhängig vom konsolidierten Materialbedarf der aktivierten Produktionsprogrammpositionen in einer bestimmten Periode bereitgestellt. Der Sicherheitsbestand an der Verwendungsstelle wird beim Berechnen des Bedarfs berücksichtigt, wobei die Materialien basierend auf dem Durchlaufplan direkt vom Zentrallager an die Arbeitszelle geliefert werden. Da Artikel in der Wiederholfertigung so oft wie möglich fertiggemeldet werden, müssen Sie definieren, wodurch die retrograde Abbuchung von Material im Programm Parameter Wiederholfertigung (RPT) (tirpt0100s000) ausgelöst wird. So optimieren Sie die Produktionseffizienz und erstellen einen Laufplan. Der Planungshorizont ist in den Artikelplanungsparametern als Anzahl an Tagen definiert. Bei Bedarfen, die außerhalb des Planungshorizonts liegen, wird die Materialplanung gegen unendlich verwendet. Bei Bedarfen, die innerhalb des Planungshorizonts liegen, wird die Produktionsplanung basierend auf den Daten in ihrem Produktionsmodell verwendet. Durch die Reihenfolgeplanung wird die Produktion in die gleiche Reihenfolge gebracht wie die Lieferung, sodass der Verwaltungsaufwand im Lager minimiert wird Produktionsprogramm Sobald ein Artikelauftragsplan in Unternehmensplanung generiert wurde, kann ein Produktionsprogramm im Planungssystem Wiederholfertigung generiert werden. Abhängig vom Planungshorizont des Artikelauftragsplans werden zwei verschiedene Arten von Lieferungen generiert. Wenn die Lieferung innerhalb des Planungshorizonts liegt, werden neue oder geänderte Programmpositionen erstellt. Wenn die Lieferung außerhalb des Planungshorizonts und innerhalb des Auftragshorizonts liegt, werden neue oder geänderte Programmpositionen erstellt. Die Materialliste, die im Produktionsmodell des geplanten Wiederholartikels definiert wurde, wird zum Generieren des abhängigen Bedarfs für die Materialien verwendet. Anhand von Ausnahmemeldungen werden Fehler berichtet, die beim Generieren des Produktionslaufplans auftreten. Fehler in der Planung werden korrigiert und Stornierungsmeldungen für den aktiven Laufplan werden generiert. Im Programm Arbeitszellenplanung (tirpt4102m210) ist es möglich, den generierten Produktionsplan manuell anzupassen: neue Programmpositionen hinzufügen und ändern und den Status von vorhandenen Positionen anpassen. Sobald die Neuplanung abgeschlossen ist, wird der Produktionslaufplan mit den Änderungen neu erstellt, die Sie aus dem Eingabestartdatum basierend auf der Verfügbarkeit der dazugehörigen Arbeitszelle definiert haben. Sobald der Terminplan fertig ist, müssen die Programmpositionen freigegeben werden, damit der Beginn der Produktion ausgelöst wird. Dies kann durch Markierung der entsprechenden Programmpositionen und der Verwendung der entsprechenden Befehle entweder im Programm Produktionsprogrammpositionen freigeben (tirpt4202m100), im Programm Arbeitszellengruppenplanung (tirpt4602m200) oder im Programm Arbeitszellenplanung (tirpt4102m210) erfolgen. Sobald die Programmpositionen freigegeben wurden, kann die Produktion beginnen. Beispiel Bei dem Artikel handelt es sich um einen Fertigungsartikel. Ein Artikel B wird gebraucht, um einen Artikel A fertigen zu können. Artikel B ist ein EK-Artikel. Es gibt mehrere voneinander unabhängige Bedarfe für Artikel A. In Unternehmensplanung werden Produktionsvorschläge basierend auf dem Artikelbestelldatum generiert. In diesem Beispiel werden zwei Produktionsvorschläge generiert, weil: die Bedarfe innerhalb des Auftragsintervalls kumuliert werden. die Menge auf der Bestellmengenstaffelung basiert (1*1000) das Startdatum des Auftragsvorschlags auf der Durchlaufzeit und der Verfügbarkeit in dem Kalender basiert, der mit der benötigten Arbeitszelle verknüpft ist. Wenn das Startdatum des Auftragsvorschlags innerhalb des Planungshorizonts liegt, wird der Auftragsvorschlag durch einen Plan basierend auf dem Datum im Produktionsmodell des Artikels ersetzt. Für Artikel A, vier geplante Programmpositionen mit folgenden Eigenschaften: 250 Stück pro Position. Das ist die maximale Positionsmenge, die im Produktionsmodell definiert ist. Die Positionen werden ab dem Startdatum des Auftragsvorschlags geplant. Die für die Produktion zuständige Arbeitszelle. Je nach Verfügbarkeit und der vorhandenen Arbeitszellenlast können die Programmpositionen auf mehrere Arbeitszellen verteilt sein. Es gibt sechs voneinander abhängige Bedarfe für Artikel B. In Unternehmensplanung werden Bestellvorschläge basierend auf dem Bestelldatum von Artikel B generiert. Es werden drei Bestellvorschläge generiert, um die Bestellung für Artikel A abzuschließen. Die Bedarfe innerhalb des Auftragsintervalls werden kumuliert. Die Menge basiert auf der Bestellmengenstaffelung (500). Das Startdatum des Auftragsvorschlags basiert auf der Durchlaufzeit am Anschaffungsdatum des Artikels. Verwandte Themen Wiederholfertigung (RPT)