| | Kapazitätsauslastung nach Auftragsvorschlag (cprrp2100m000) Mit diesem Programm listen Sie die Kapazitätsauslastung nach Ressource oder nach Auftragsvorschlag auf. Für jeden Arbeitsgang zeigt LN die Kapazitätsauslastung in einer separaten Position an. Wenn für einen Planartikel eine Ressource für zwei separate Arbeitsgänge erforderlich ist, werden für den Auftrag also zwei Positionen angezeigt. Im Unterprogramm finden Sie die Durchlaufzeit und die allgemeinen Einstellungen für die einzelnen Auftragspositionen. Sie können die Kapazitätsdaten auf drei unterschiedliche Arten anzeigen lassen: - Nach Ressource, in chronologischer Reihenfolge (Voreinstellung)
- Nach Kombination aus Ressource/Auftrag, sortiert nach Arbeitsgang
- Nach Auftrag, sortiert nach Arbeitsgang
Wenn Sie die Kapazitätsdaten nach Ressource auflisten, zeigt LN alle Auftragsvorschläge an, für die Ressourcenkapazität benötigt wird. Durch einen Doppelklick auf einen bestimmten Vorschlag können Sie die Daten zum Kapazitätsbedarf in der Ressource abfragen. Für einen allgemeineren Überblick zu den Kapazitätsbedarfen in einer bestimmten Ressource wählen Sie im Menü Zusatzoptionen die Option Ressourcen und dann die Option Ressourcen-Auftragsplan anzeigen. LN ruft das Programm Ressourcen-Auftragsplan (cprrp0530m000) auf, in dem LN alle Aufträge aufführt, für die in einem bestimmten Zeitabschnitt Ressourcenkapazität benötigt wird. Wenn Sie dieses Programm über die Zoom-Funktion aufgerufen haben, können Sie Datensätze nur suchen oder auswählen. Hinweis Die Daten im aktuellen Programm werden aktualisiert, wenn Sie das Programm Auftragsplanung generieren (cprrp1210m000) oder das Programm Auftragsvorschläge bestätigen (cprrp1200m000) ausführen. Für jeden Auftragsvorschlag wird die Kapazitätsauslastung nur innerhalb des Horizonts für feste Laufzeit des Artikels generiert. Hinweis Das Programm Kapazitätsauslastung nach Auftragsvorschlag (cprrp2100m000) enthält keine Daten zu kritischen Kapazitätsbedarfen, sondern nur die Kapazitätsauslastung für Auftragsvorschläge. LN speichert die Daten zu kritischen Kapazitätsbedarfen im Programm Kritischer Kapazitätsbedarf (cprmp3560m000), aus dem sie als Ausgangsdaten für den Ressourcen-Hauptplan übernommen werden. Plancode Die Kennzeichnung einer Gesamtlösung für die Planung. Jeder Plancode stellt eine Gesamtlösung für die Planung dar und beinhaltet bestimmte Einstellungen für die Planung von Artikeln und Ressourcen. Sie können Pläne zur Analyse und zum Vergleich von verschiedenen Planungsoptionen und zur Suche nach der besten Planungslösung verwenden. Sie können beispielsweise unterschiedliche Bedarfsprognosen oder Versorgungsstrategien einsetzen. Ein Plancode ist der verwendete Plancode, der mit der realen Planungssituation übereinstimmt. Sie können Auftragsvorschläge und Produktionspläne nur aus dem verwendeten Plancode auf die Ausführungsebene in LN überführen. Planebene Die Planebene gibt eine Ebene innerhalb einer hierarchischen Planungsstruktur an. Je höher die Planebene, auf der Sie planen, umso allgemeiner und weniger detailliert sind die Pläne. Beispiel Planebene 1 ist die oberste Planebene. Je höher die Zahl, mit der eine Ebene gekennzeichnet ist, desto niedriger ist diese Planebene in der Struktur angesiedelt. Auftragsart Die Auftragsart, für die Sie die Ressourcenkapazitätsauslastung abfragen möchten. Arbeitsgang Der Arbeitsgang, für den die Ressourcenkapazität benötigt wird. Planartikel Der bestellte Planartikel, für den die Ressourcenkapazität benötigt wird. Gesamtauftragsmenge Die Auftragsmenge, die Sie im Programm Auftragsvorschläge (cprrp1100m000) festgelegt haben. Geplante Einsatzmenge Die Menge, für die LN die Produktion plant. Die geplante Einsatzmenge eines Arbeitsgangs kann höher sein als seine geplante Herstellmenge, um Materialverlust durch Ausschuss und Gutmenge auszugleichen. Ausschussmenge und Ausbringung in Prozent werden im Programm Arbeitsgänge (tirou1102m000) definiert. Geplante Herstellmenge Die Menge des Hauptartikels, die im Arbeitsgang hergestellt wird. Allgemeine Daten Allgemein Ressource Die Ressource, für die LN die Kapazitätsauslastung anzeigt. Maschine Die Maschine, in der Ressource, für die Kapazität benötigt wird. Transportlosgröße Die Anzahl der Artikel, für die ein Arbeitsgang abgeschlossen sein muss, bevor Sie mit dem nächsten Arbeitsgang beginnen können. Auch wenn ein Arbeitsgang noch nicht für alle Artikel eines Produktionsauftrags abgeschlossen worden ist, können Sie mit dem Folge-Arbeitsgang für die bereits fertigen Artikel beginnen. Das Konzept der Transportlosgröße ersetzt das in früheren Versionen verwendete Konzept der Überlappung bei Arbeitsgängen. Ausschussmenge Eine feste Menge nicht verwendbaren Materials, beispielsweise fehlerhafte Komponenten oder Material, das bei Schneide- oder Sägearbeiten verloren geht. Der Materialgrobbedarf muss erhöht werden, um zu erwartenden Ausschuss auszugleichen. Art der Gutmenge Die Gutmengenart legt fest, ob und wie eine Verlustmenge die Produktion verlässt, wenn der Gutmengenprozentsatz unter 100% liegt. Es gibt zwei Arten von Gutmengen: Einzeln Verlustprodukte verlassen die Produktion als abgelehnte Produkte. Fortlaufend Die Verlustprodukte verschwinden vollständig, zum Beispiel durch Verdampfen.
Gutmenge in Prozent Die verwendbare Herstellmenge bei einem Vorgang, angegeben als Prozentsatz der Einsatzmenge. Beispiel 1 Bei einem Fertigungsprozess für Glühlampen beträgt die Ausbringung 98%. Dies bedeutet, dass bei jeweils 100 produzierten Glühlampen im Durchschnitt 98 qualitativ gut sind. Die übrigen Glühlampen sind fehlerhaft und werden daher als Ausschuss verzeichnet. Beispiel 2 Stahldrähte werden zur Fertigung von Stahlkabel verdrillt. Durch die erforderliche Drehbewegung ist das Kabel 10% kürzer als die einzelnen Drähte, aus denen es angefertigt wird. Dementsprechend wird die Gutmenge auf 90% gesetzt. Benötigte Kapazität MA-Kapazität Rüsten Die MA-Kapazität in Stunden, die zum Einrichten eines Produktionsauftrags erforderlich ist. LN ermittelt den Wert in diesem Feld durch Multiplikation des Werts im Feld Mitarbeiterbelegung für Produktion im Programm Arbeitsgänge (tirou1102m000) mit dem Wert im Feld Zykluszeit Produktion. MA-Kapazität Produktion Die Mitarbeiterkapazität, die zur Fertigung der geplanten Einsatzmenge erforderlich ist, in Stunden. LN ermittelt den Wert in diesem Feld durch Multiplikation des Werts im Feld Mitarbeiterbelegung für Produktion im Programm Arbeitsgänge (tirou1102m000) mit dem Wert im Feld Zykluszeit Produktion. Maschinenkapazität Produktion Die Maschinenkapazität, die zur Fertigung der geplanten Einsatzmenge erforderlich ist, in Stunden. LN ermittelt den Wert in diesem Feld durch Multiplikation des Werts im Feld Maschinenbelegung im Programm Arbeitsgänge (tirou1102m000) mit dem Wert im Feld Zykluszeit Produktion. Maschinenkapazität Rüsten Die Maschinenkapazität in Stunden, die zum Einrichten eines Produktionsauftrags erforderlich ist. LN ermittelt den Wert in diesem Feld durch Multiplikation des Werts im Feld Maschinenbelegung im Programm Arbeitsgänge (tirou1102m000) mit dem Wert im Feld Zykluszeit Produktion. Weitere Daten Fremdbearbeitung Art der Unterbaugruppe Die Art der Unterbaugruppe, für die ein Plan erstellt wird. Unterbaugruppe Das Zwischenprodukt eines Produktionsprozesses, das nicht als Endprodukt gelagert oder verkauft wird, sondern zum Folge-Arbeitsgang weitergeleitet wird. Zum Zweck der Fremdbearbeitung kann ein Hersteller eine Unterbaugruppe an einen Fremdbearbeiter senden, um Arbeiten an der Unterbaugruppe auszuführen. Diese Unterbaugruppe hat ihren eigenen Artikel-Code, der in den Artikelbasisdaten definiert ist. Nach Abschluss der Arbeiten sendet der Fremdbearbeiter die Unterbaugruppe an den Hersteller zurück. Auch diese nachbearbeitete Unterbaugruppe hat ihren eigenen Artikel-Code, der in den Artikelbasisdaten definiert ist. Lager Unterbaugruppe Das Lager, aus dem die Unterbaugruppe verschickt wird oder in dem sie eingeht. Zykluszeit Produktion Die Ressourcenkapazität, die zur Fertigung der geplanten Einsatzmenge erforderlich ist, in Stunden. LN ermittelt die Zykluszeit für die Produktion durch Multiplikation des Wertes im Feld Geplante Einsatzmenge mit dem Wert im Feld Zykluszeit. Durchlaufzeiten Wartezeit (Queue) Die Wartezeit für den angegebenen Arbeitsgang. Durchschnittliche Rüstzeit Feste Rüstzeit Die Zeit, die zum Einrichten einer Maschine erforderlich ist, bevor ein Arbeitsgang begonnen werden kann. Diese Zeitspanne ist unabhängig von der Reihenfolge der Arbeitsgänge. Zykluszeit Die Zykluszeit für die Fertigung eines einzelnen Artikels. Wartezeit (Wait) Die Zeitspanne, die ein Auftrag in einer Abteilung nach der Fertigstellung eines Arbeitsgangs verbleibt, bis er in den Folge-Arbeitsgang überführt wird. LN führt die Planung für Wartezeiten (Wait) nicht nach einem bestimmten Kalender durch. Die Planung basiert vielmehr auf einer Woche mit 7 * 24 Stunden. Ein typisches Beispiel ist die Zeit, die Farbe nach dem Anstrich zum Trocknen braucht. Zeiteinheit Wartezeit (Queue) Die Zeiteinheit, in der LN die Wartezeit (Queue) angibt. Frühester Beginn am Das Datum und der Zeitpunkt, an dem das Material benötigt wird, um die Produktion rechtzeitig beginnen zu können. Geplanter Beginn Wenn Sie einen Auftragsplan simulieren, legt LN durch Rückwärtsplanung die Anfangs- und Endzeiten der Arbeitsgänge fest. LN stützt sich bei der Rückwärtsplanung auf die zusätzliche Durchlaufzeit, die Sicherheitszeit und den Arbeitsplan des Planartikels. LN beginnt die Rückwärtsplanung ab dem Bedarfsdatum des Auftragsvorschlags. LN ermittelt zunächst die Summe aus Sicherheitszeit und zusätzlicher Durchlaufzeit. Das Ergebnis ist eine bestimmte Anzahl von Tagen. Nun verwendet LN das Datum, d. h. die berechnete Anzahl von Tagen vor dem Bedarfsdatum, als das Enddatum des Auftrags. Ausgehend von diesem Enddatum plant LN die Start- und Endzeiten der Arbeitsgänge gemäß dem Arbeitsplan rückwärts. Der letzte geplante Arbeitsgang muss am Enddatum des Auftrags beendet sein. Die Länge der Periode zwischen Start- und Endzeit entspricht der Summe aus der Rüst- und Produktionszeit. LN liest die zusätzliche Durchlaufzeit des Planartikels aus dem Programm Planartikeldaten (cprpd1100m000) und die Sicherheitszeit aus dem Programm Artikel - Bestellung (tcibd2100s000) ein. Hinweis Im Feld Planungsverfahren im Programm Auftragsvorschläge (cprrp1100m000) können Sie das Verfahren, nach dem ein Auftrag geplant wird, manuell ändern. Geplantes Ende am Wenn Sie einen Auftragsplan simulieren, legt LN durch Rückwärtsplanung die Anfangs- und Endzeiten der Arbeitsgänge fest. LN stützt sich bei der Rückwärtsplanung auf die zusätzliche Durchlaufzeit, die Sicherheitszeit und den Arbeitsplan des Planartikels. LN beginnt die Rückwärtsplanung ab dem Bedarfsdatum des Auftragsvorschlags. LN ermittelt zunächst die Summe aus Sicherheitszeit und zusätzlicher Durchlaufzeit. Das Ergebnis ist eine bestimmte Anzahl von Tagen. Nun verwendet LN das Datum, d. h. die berechnete Anzahl von Tagen vor dem Bedarfsdatum, als das Enddatum des Auftrags. Ausgehend von diesem Enddatum plant LN die Start- und Endzeiten der Arbeitsgänge gemäß dem Arbeitsplan rückwärts. Der letzte geplante Arbeitsgang muss am Enddatum des Auftrags beendet sein. Die Länge der Periode zwischen Start- und Endzeit entspricht der Summe aus der Rüst- und Produktionszeit. LN liest die zusätzliche Durchlaufzeit des Planartikels aus dem Programm Planartikeldaten (cprpd1100m000) und die Sicherheitszeit aus dem Programm Artikel - Bestellung (tcibd2100s000) ein. Hinweis Im Feld Planungsverfahren im Programm Auftragsvorschläge (cprrp1100m000) können Sie das Verfahren, nach dem ein Auftrag geplant wird, manuell ändern. Weitere Informationen finden Sie unter Neuplanen von Auftragsvorschlägen. Beginn Wartezeit (Queue) (Folge-AG) Das genaue Datum und Zeitpunkt des frühest möglichen Anfangsdatums des Folge-Arbeitsgangs. LN ermittelt den Beginn der Wartezeit (Wait) durch Addition der Werte in den Feldern Wartezeit (Wait) und Transportzeit zum Wert im Feld Beginn Wartezeit (Wait) am. Materiallager Dieses Feld wird nur verwendet, wenn der Auftrag von einem Disponenten geplant wird. In diesem Fall gibt LN hier das Lager an, das der Disponent für die Entnahme des Materials verwendet. | |
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