Optimieren der logistischen Parameter
Das Bestellintervall eines Artikels hat Auswirkungen auf die Kosteneffizienz Ihrer Produktionsabläufe.
Sie müssen die richtige Balance zwischen langen und kurzen Bestellintervallen finden:
- Wenn die Bestellintervalle lang sind, ist das durchschnittliche Bestandsniveau relativ hoch, damit der Bedarf zwischen zwei aufeinander folgenden Produktionsaufträgen gedeckt werden kann. Dies verursacht hohe Lagerhaltungskosten.
- Wenn die Bestellintervalle kurz sind, finden viele Wechsel zwischen Artikeln statt, die mit derselben Ressource produziert werden. Dabei wird ein großer Teil der wertvollen Ressourcenzeit für das Umrüsten aufgewendet. Dies führt zu einer Erhöhung der durchschnittlichen Produktionskosten.
Häufiges Umrüsten bringt noch einen weiteren Nachteil mit sich: Es verringert die Gesamtproduktionskapazität.
Die Chargengröße steht in direktem Zusammenhang mit dem Bestellintervall:
Chargengröße = Gesamtbedarf pro Tag x Bestellintervall
Das Berechnungsverfahren für diese Parameter berücksichtigt die Kapazitätsbeschränkungen.
Optimieren der logistischen Parameter
Gehen Sie zum Optimieren der logistischen Parameter folgendermaßen vor:
- Definieren Sie die Ressourcenparameter Ressourcenkostenwerte (cprao3120m000).
- Optimieren Sie die logistischen Parameter pro Resource in Programm Chargengrößen optimieren (cprao3200m000).
- Werten Sie die Ergebnisse im Programm Planartikel - Optimierte Chargengrößen (cprao3110m000) aus, und wählen Sie die Artikel aus, für die Sie die optimierten Parameter übernehmen möchten.
- Übernehmen Sie die optimierten Parameter im Programm Chargengrößen in Artikelbestelldaten kopieren (cprao3210m000).