| | Uso de capacidade por ordem planejada (cprrp2100m000) Utilize esta sessão para listar o uso de capacidade por recurso ou por ordem planejada. Para cada operação, o LN exibe o uso de capacidade em uma linha separada. Portanto, se um item de planejamento necessita de um recurso para duas operações separadas, duas linhas aparecerão para a ordem. Na sessão de detalhes, é possível localizar o lead time e as configurações gerais para cada linha da ordem. É possível listar os dados de capacidade de três maneiras: - Por recurso, em ordem de data (padrão).
- Por combinação de recurso/número de ordem, classificados na operação.
- Por número de ordem, classificados na operação.
Se você listar os dados de capacidade por recurso, o LN exibirá todas as ordens planejadas que necessitam de capacidade de recurso. É possível dar um clique duplo em uma ordem específica para visualizar os detalhes sobre a capacidade que demanda do recurso. Para obter uma visão geral sobre necessidades de capacidade for um recurso específico, selecione a opção Recurso do menu Visualizar, Referências, Ações e, em seguida, a opção Visualizar plano de ordem de recurso. Subsequentemente, o LN inicia a sessão Plano de ordem de recurso (cprrp0530m000) na qual o LN pode exibir todas as ordens que necessitam de capacidade de recurso para um período de tempo que pode ser definido. Se você tiver iniciado esta sessão aplicando zoom, poderá somente localizar e selecionar um registro. Nota Os dados na sessão atual são atualizados se a sessão Gerar planejamento de ordem (cprrp1210m000) ou Confirmar planejamento de ordens (cprrp1200m000) for executada. Para cada ordem planejada, o uso de capacidade é gerado somente no horizonte de lead time fixo e no horizonte de armazenamento de recurso do item de ordem. Nota A sessão Uso de capacidade por ordem planejada (cprrp2100m000) não contém dados sobre as necessidades críticas de capacidade, mas somente o uso de capacidade para ordens planejadas. O LN armazena os dados sobre as necessidades críticas de capacidade na sessão Necessidades críticas de capacidade (cprmp3560m000) que funciona como entrada para o plano mestre de recursos. Cenário A identificação de uma solução de planejamento geral. Cada cenário representa uma solução de planejamento geral e envolve configurações específicas para o planejamento de itens e recursos. É possível usar cenários para analisar e comparar várias opções de planejamento e localizar a melhor solução de planejamento. Por exemplo, é possível variar previsões de demanda ou estratégias de recurso. Um dos cenários é o real, que corresponde à situação de planejamento real. É possível transferir ordens planejadas e planos de produção somente do cenário real para o nível de execução do LN. Nív. plan. O nível dentro de uma estrutura de planejamento hierárquico. Quando você planeja em um nível de planejamento mais alto, os planos são gerais e menos detalhados. Exemplo O nível de planejamento 1 é o mais alto; quanto maior o número, mais baixo o nível de planejamento. Tipo ordem O tipo de ordem para o qual deseja exibir o uso de capacidade de recurso. Operação A operação que requer capacidade de recurso. Quantidade total da ordem Quantidade planejada de entrada A quantidade para a qual o LN efetivamente planeja a produção. A Quantidade planejada de entrada de uma operação pode ser maior que a Quantidade planejada de saída da operação para levar em consideração as perdas de material devido à perda e ao rendimento. A quantidade de perda e a percentagem de rendimento são definidas na sessão Operações de roteiro (tirou1102m000). Quantidade planejada de saída A quantidade do item principal que se espera que seja a saída pela operação. Detalhes gerais Geral Recurso O recurso para o qual o LN exibe o uso de capacidade. Máquina A máquina no recurso do qual a capacidade é necessária. Lote de transferência O número de itens para os quais uma operação deve ser finalizada para ser possível iniciar a próxima operação. Mesmo que uma operação ainda não esteja finalizada para todos os itens em uma ordem de produção, é possível iniciar a próxima operação para os itens já finalizados. O conceito de quantidade de lotes de transferência substitui o conceito utilizado anteriormente de percentagem de sobreposição em operação. Quantidade de perda A quantidade fixa de material inutilizado, por exemplo, componentes com defeito, ou de material perdido em operações de corte ou recorte. As necessidades brutas de material devem ser aumentadas para levar em consideração a perda antecipada. Tipo de rendimento Determina se e como os produtos perdidos saem de produção se a percentagem de rendimento é inferior a 100%. Estão disponíveis dois tipos de rendimento: Discreto Produtos perdidos saem da produção como produtos rejeitados. Contínuo Produtos perdidos desaparecem completamente, por exemplo, por meio de evaporação.
Percentagem de rendimento A saída utilizável de um processo expresso como uma percentagem da sua entrada. Exemplo 1 Um determinado processo de produção de lâmpadas tem um rendimento de 98%. Assim, de cada 100 lâmpadas produzidas, 98 são boas, em média. As lâmpadas restantes estão com defeito e, portanto, serão rejeitadas. Exemplo 2 Fios de aço são torcidos juntos para produzir um cabo de aço. Devido à torção, o cabo é 10% mais curto do que os fios a partir dos quais é produzido. Assim, o rendimento é definido em 90%. Uso de capacidade Uso da capacidade (horas) Capacidade MdO de configuração A capacidade de mão de obra em horas necessária para configurar uma ordem de produção. O LN calcula o valor deste campo multiplicando o valor da Ocupação de mão de obra para produção da sessão Operações de roteiro (tirou1102m000) pelo valor do campo Tempo do ciclo de produção. Capacidade MdO de produção A capacidade de mão de obra em horas necessária para produzir a quantidade planejada de entrada. O LN calcula o valor deste campo multiplicando o valor da Ocupação de mão de obra para produção da sessão Operações de roteiro (tirou1102m000) pelo valor do campo Tempo do ciclo de produção. Capacidade de produção da máquina A capacidade da máquina em horas necessária para produzir a quantidade planejada de entrada. O LN calcula o valor deste campo multiplicando o valor da Ocupação da máquina da sessão Operações de roteiro (tirou1102m000) pelo valor do campo Tempo do ciclo de produção. Capacidade de configuração da máquina A capacidade da máquina em horas necessária para configurar uma ordem de produção. O LN calcula o valor deste campo multiplicando o valor da Ocupação da máquina da sessão Operações de roteiro (tirou1102m000) pelo valor do campo Tempo do ciclo de produção. Dados diversos Subcontratação Tipo de subconjunto O tipo de submontagem para a qual está sendo feito planejamento. Subconjunto Um produto intermediário de um processo de produção que não é armazenado nem vendido como um produto final, mas é passado para a próxima operação. Para fins de subcontratação, um fabricante pode enviar um subconjunto a um subcontratante para realizar um trabalho no subconjunto. Esse subconjunto tem seu próprio código de item definido nos Dados básicos do item. Após o trabalho ser concluído, o subcontratante envia o subconjunto de volta ao fabricante. Além disso, esse subconjunto retrabalhado tem seu próprio código de item definido nos Dados básicos do item. Armazém de subconjunto O armazém do qual a submontagem é enviada ou no qual a submontagem é recebida. Tempo do ciclo de produção A capacidade de recurso necessária para produzir a quantidade planejada de entrada. O LN calcula o tempo do ciclo de produção multiplicando o valor do campo Quantidade planejada de entrada pelo valor do campo Tempo ciclo. Lead times Tempo médio de configuração Tempo fixo de configuração O tempo necessário para ajustar uma máquina antes que uma operação possa iniciar. Esse tempo é independente da sequência de operação. Tempo de espera (wait) O tempo que uma ordem permanece em um centro de trabalho, após uma operação ser concluída até que seja movida para a próxima operação. O LN não planeja tempos de espera de acordo com um calendário específico. O planejamento do tempo de espera é baseado em uma programação semanal de 7 * 24 horas. Um exemplo típico é o tempo necessário para a secagem após a aplicação da tinta. Tempo de fila na unidade de tempo Fila A data e hora em que o material é necessário para poder iniciar a produção no prazo. Produção/início planejado Se um planejamento de ordem for simulado, o LN determinará as horas iniciais e finais das operações por planejamento retroativo. O LN faz planejamento retroativo com base no lead time extra, no tempo de segurança e no roteiro do item de planejamento. O LN inicia o planejamento retroativo a partir da data da necessidade da ordem planejada. O LN primeiro calcula a soma do tempo de segurança e do lead time extra. Isso resulta em um número de dias. Após o cálculo acima, o LN usa a data, que é o número calculado de dias antes da data da necessidade, como a data final da ordem. A partir da data final, o LN planeja as horas iniciais e finais das operações retroativamente de acordo com o roteiro. A última operação planejada deve estar pronta na data final da ordem. A duração do período entre a hora inicial e a hora final é igual à soma do tempo de configuração e do tempo de produção. O LN recupera o lead time extra do item de planejamento da sessão Itens - planejamento (cprpd1100m000) e o tempo de segurança do item de planejamento da sessão Item - Ordem (tcibd2100s000). Nota É possível alterar manualmente a maneira como uma ordem é planejada no campo Método de planejamento da sessão Ordens planejadas (cprrp1100m000). Data de conclusão planejada Se um planejamento de ordem for simulado, o LN determinará as horas iniciais e finais das operações por planejamento retroativo. O LN faz planejamento retroativo com base no lead time extra, no tempo de segurança e no roteiro do item de planejamento. O LN inicia o planejamento retroativo a partir da data da necessidade da ordem planejada. O LN primeiro calcula a soma do tempo de segurança e do lead time extra. Isso resulta em um número de dias. Após o cálculo acima, o LN usa a data, que é o número calculado de dias antes da data da necessidade, como a data final da ordem. A partir da data final, o LN planeja as horas iniciais e finais das operações retroativamente de acordo com o roteiro. A última operação planejada deve estar pronta na data final da ordem. A duração do período entre a hora inicial e a hora final é igual à soma do tempo de configuração e do tempo de produção. O LN recupera o lead time extra do item de planejamento da sessão Itens - planejamento (cprpd1100m000) e o tempo de segurança do item de planejamento da sessão Item - Ordem (tcibd2100s000). Nota É possível alterar manualmente a maneira como uma ordem é planejada no campo Método de planejamento da sessão Ordens planejadas (cprrp1100m000). Consulte Para replanejar ordens planejadas. Data inicial da fila (próxima operação) A data e hora exatas da data inicial mais antiga da próxima operação. O LN calcula o início da fila somando o valor dos campos Tempo de espera (wait) e Mover ao valor do campo Data inicial de espera. Armazém de materiais Este campo é utilizado somente se a ordem for planejada pelo planejador, nesse caso, o LN exibe o armazém que o planejador utiliza para selecionar os materiais. | |
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