Ordre de fabrication pour lequel des opérations sont déclarées achevées.
Déclaration des opérations achevées (tisfc0130m000)Cette session permet de déclarer la progression du processus de fabrication, en déclarant les quantités comme achevées ou rejetées pour des opérations successives. Si vous indiquez une progression sur la dernière opération de l'ordre de fabrication, il est possible d'imputer le produit achevé dans le stock. Remarque Si une quantité est déclarée rejetée lors d'une opération, elle peut être soit mise au rebut soit envoyée au stock en quarantaine. Si la case Stock en quarantaine est cochée dans la session Paramètres de gestion des stocks (whinh0100m000), les articles sont séparés de l'ordre original lors du rejet.
Ordre de fabrication Ordre de fabrication pour lequel des opérations sont déclarées achevées. Statut des ordres de fabrication Statut d'ordre de fabrication de l'opération. Valeurs autorisées Opération Numéro de séquence de l'opération pour la fabrication de l'article. Statut de l'opération Statut d'opération de l'opération. Valeurs autorisées Article produit par l'opération Déclarer achevé Motif de blocage Motif de blocage de l'opération qui a été bloquée. Ordre de contrôle qualité Statut de l'ordre Statut de l'ordre de contrôle qualité. Valeurs autorisées Date d'achèvement Date à laquelle l'ordre est déclaré achevé. Valeur par défaut La valeur par défaut est la date courante. Vous pouvez également saisir une date passée. Code Lot Nombre d'articles produits et stockés ensemble qui sont identifiés par un code (Lot). Les lots identifient les marchandises. Numéro de série Numéro d'identification unique attribué à un article physique. Infor LN utilise un masque pour générer un numéro de série. Le numéro de série peut consister en plusieurs segments de données qui peuvent représenter, par exemple, une date, un modèle, une information sur la couleur, un numéro de séquence, etc. Les numéros de série peuvent être générés pour des articles et pour des outils. Numéro d'évolution Numéro de référence, par exemple une ligne de commande client ou une ligne de produits livrables du projet, qui est utilisé en vue de modéliser les écarts pour un article avec numéro d'évolution. Remarque Si un ordre de fabrication contient des lignes de répartition d'ordres avec seulement des numéros d'évolution, la déclaration est effectuée sur un numéro d'évolution spécifique.
App. dir. mat. achv. Si cette case est cochée, la planification de l'approvisionnement direct en matières est exécutée lorsque l'opération est déclarée achevée. Quantités d'articles déclarées Quantité planifiée en entrée Planifié en entrée pour l'opération. Quantité planifiée en sortie Planifié en sortie pour l'opération. Quantité planifiée en sortie Quantité planifiée en sortie pour l'opération. Achevé Lorsqu'une quantité a déjà été achevée, vous pouvez utiliser ce champ pour déclarer achevées des quantités supplémentaires de l'article. La quantité déclarée achevée dépend des restrictions imposées par les opérations précédentes, les opérations suivantes et Qualité. Remarque
Articles sérialisés Si les articles dans l'opération sont sérialisés, et si le champ Gestion du statut Tel que conçu de la session Paramètres de pilotage de l'atelier (tisfc0100s000) a la valeur Manuel, vous devez d'abord mettre à jour le statut des articles dans l'en-tête tel que conçu (session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000)) avant de terminer ou de rejeter les articles dans la dernière opération d'un ordre de fabrication. Cliquez sur Numéros de série pour lancer la session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000). Rejeté Lorsqu'une quantité a été préalablement rejetée, vous pouvez utiliser ce champ pour déclarer les quantités rejetées supplémentaires de l'article. Remarque Si la case Diviser l'ordre si quantité rejetée est rapportée est cochée dans la session Paramètres de pilotage de l'atelier (tisfc0100s000), vous pouvez diviser cette quantité au lieu de la rejeter dans la session Division d'ordre de fabrication (tisfc0208m000). La quantité déclarée rejetée dépend des restrictions imposées par les opérations précédentes, les opérations suivantes et Qualité. Les quantités peuvent être entrées comme quantités d'article principal ou quantités d'article semi-fini. Articles sérialisés Si les articles dans l'opération sont sérialisés, et si le champ Gestion du statut Tel que conçu de la session Paramètres de pilotage de l'atelier (tisfc0100s000) a la valeur Manuel, vous devez d'abord mettre à jour le statut des articles dans l'en-tête tel que conçu (session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000)) avant de terminer ou de rejeter les articles dans la dernière opération d'un ordre de fabrication. Cliquez sur Numéros de série pour lancer la session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000). Blocage des opérations Si l'opération a le statut Bloqué, vous pouvez modifier ce champ uniquement si le motif du blocage de l'opération le permet. La restriction est expliquée dans la rubrique opérations Blocage des opérations. Rebut planifié Quantité planifiée pour disparaître dans l'opération, qui se traduit par un rendement limité. Infor LN a besoin de la quantité de rejets planifiés lorsqu'une opération est déclarée achevée pour calculer automatiquement la quantité achevée. La quantité de rejets planifiée dépend de la valeur du champ Type de rendement dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000).
Quantité de rejets planifiés=(quantité achevée+quantité rejetée+quantité à contrôler)*(100/taux de rendement-1)+quantité de rebut A contrôler Quantité qui a été transmise à Qualité à des fins de contrôle. Cette quantité correspond au dernier ordre de contrôle qualité pour cette opération. Rejets Motif Le motif du rejet. Utilisez un motif de type Résultat de rejet de production. Pour définir les motifs d’un rejet, utilisez la session Motifs (tcmcs0105m000). Rebut Quantité de l'article produit par l'ordre de fabrication qui a été mise au rebut. La quantité ne peut plus être reprise ni utilisée. Rebut Quantité mise en quarantaine. Postconsommation A traiter Quantité d'articles dont les composants et/ou les heures doivent encore être post-consommés. Les quantités post-consommées sont imputées automatiquement lorsqu'une opération est terminée. La quantité est basée sur les heures estimées nécessaires pour exécuter l'opération, et non sur le nombre d'heures réelles de travail effectuées au cours de l'opération, ou sur les matières estimées pour l'opération. Terminé Quantité de produits finis incluse dans la quantité totale de l'ordre auquel les composants et/ou les heures ont été imputés à l'aide de la post-consommation. Les quantités post-consommées sont imputées automatiquement lorsqu'une opération est terminée. La quantité est basée sur les heures estimées nécessaires pour exécuter l'opération, et non sur le nombre d'heures réelles de travail effectuées au cours de l'opération, ou sur les matières estimées pour l'opération. Postconsommer heures Si cette case est cochée, les heures de l'ordre de fabrication ont été post-consommées. Planification Centre de charge Zone de production incluant une ou plusieurs personnes et/ou machines aux caractéristiques identiques, qui peut être considérée comme une entité à des fins de planification des besoins en capacité et de programmation détaillée. Machine Dans Infor LN, objet mécanique permettant la réalisation d'opérations destinées à produire des articles. Les machines sont liées à des taux opératoires. Le taux opératoire et le taux de main-d'oeuvre forment ensemble la base du prix de revient réel des ordres de fabrication. Tâche Tâche exécutée dans cette opération. Selon la planification Temps de fabrication Temps de fabrication total de l'opération. Temps en file d'attente Temps pendant lequel un ordre demeure dans un centre de charge avant qu'il passe à la phase de préparation ou de fabrication. Temps restant Délai nécessaire pour terminer l'opération. Le temps de fabrication restant est calculé comme suit : Temps de fabrication restant = temps de fabrication x (1 - temps passé à la fabrication / (heures de main-d'oeuvre planifiées + heures machines planifiées)) Temps d'attente Délai d'attente d'un ordre dans un centre de charge après l'exécution d'une opération, jusqu'au transfert de l'ordre vers l'opération suivante. Infor LN ne planifie pas les temps d'attente selon un calendrier spécifique. La planification s'opère suivant un calendrier hebdomadaire de 7 jours x 24 heures. Le temps de séchage nécessaire après l’application d’une couche de peinture constitue un exemple classique du temps d’attente. Heures passées Nombre d'heures passées à la réalisation de l'opération jusqu'à présent. Ces heures sont enregistrées soit manuellement dans le module Données du personnel, soit automatiquement par post-consommation. Marge Intervalle de temps compris entre la date de fin au plus tôt de l'opération en cours et la date de début de fabrication de l'opération suivante. Planification - Date de début Dates de planification fixes Si cette case est cochée, vous fixez les dates de début et de fin des opérations. Aucune opération ne sera décalée en raison d'une modification apportée à la planification des opérations précédentes ou suivantes. Début de file d'attente Date et heure de début de la file d'attente de l'opération. Vous avez défini la durée de la file d'attente dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Cliquez sur l'option Compression temps d'attente automatisée du menu Vues, Références ou Actions dans la session Planification de la production (tisfc0110m000) pour lancer la session qui permet de réduire le délai d'attente planifié. Date de début de préparation+exécution La date et l’heure auxquelles Infor LN planifie le début de l'opération. Si vous modifiez la date et/ou l'heure du champ Date de début/reprise de la session Planification de la production (tisfc0110m000), Infor LN recalcule la valeur du champ Date de début de préparation+exécution. La date de début de l'opération est copiée à partir des ordres de fabrication planifiés (générés par Planification d'entreprise) lorsque les ordres sont transférés de Planification d'entreprise à Pilotage de l'atelier Si l'ordre de fabrication est transféré depuis la session Proposition d'ordre de fabrication (whina3100m000) de Magasin, Infor LN copie la date de début de l'opération depuis cette session. Lorsque vous saisissez manuellement un ordre dans la session Ordres de fabrication (tisfc0101s000), Infor LN calcule la valeur du champ Date de début de préparation+exécution à l'aide des éléments de délai de l'opération que vous avez définis dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Temps de fabrication Temps de fabrication total nécessaire à la réalisation de l'opération. Date de début/reprise Date à laquelle vous voulez commencer l'opération ou, si celle-ci a déjà commencé, date à laquelle vous voulez la reprendre. Si vous avez coché la case Dates de planification fixes, ce champ vous permet de changer la date prévue pour le début ou la reprise d'une opération. Vous pouvez choisir si Infor LN utilise la quantité de commande restante ou les heures passés pour calculer la quantité de travail fournie en modifiant le champ Méthode de calcul du temps de fabrication restant de la session Paramètres de pilotage de l'atelier (tisfc0100s000). Attendre Date et heure de fin planifiées du temps de préparation et d'exécution de l'opération, et date et heure de début planifiées du temps d'attente. de l'ordre de fabrication. Date de début de déplacement Date et heure de fin planifiées du temps d'attente et date et heure de début planifiées du temps de déplacement. Temps de déplacement Temps de déplacement tel qu'indiqué dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000) et exprimé dans l'unité de temps que vous avez définie dans cette même session. Préparation+exécution (opération suivante) Si cette opération est suivie par d’autres opérations, ce champ contient la valeur du champ Préparation+exécution (opération suivante). Si cette opération est la dernière opération, ce champ contient la valeur du champ Date de livraison demandée. Ces champs sont calculés de la façon suivante :
Marge Intervalle de temps compris entre la date de fin au plus tôt de l'opération en cours et la date de début de fabrication de l'opération suivante. File d'attente (opération suivante) Date et heure de fin planifiées du temps de déplacement de l'opération et date et heure de début planifiées de la file d'attente de l'opération suivante. Heures passées Nombre total d'heures de main-d'oeuvre et machines réservées pour une opération jusqu'à présent. Ce temps est actualisé pour l'opération par Données du personnel. Si vous avez coché la case Postconsommer heures, Infor LN impute les heures automatiquement. Si vous utilisez la session Présentation des heures et des dépenses par employé (bptmm1100m000), les heures sont imputées à l'ordre / l'opération par cette même session. Capacité Taux d'occupation main d'oeuvre pour la préparation Nombre de personnes nécessaires à la préparation de l'opération. Le nombre de personnes nécessaires à la réalisation de l'opération est affiché dans le champ Taux d'occupation main d'oeuvre pour la production. Taux d'occupation main d'oeuvre pour la production Nombre de personnes nécessaires à la réalisation de l'opération. Le nombre de personnes nécessaires pour préparer l'opération est affiché dans le champ Taux d'occupation MOpour préparation. Taux d'occupation machine Nombre de machines nécessaires à l'exécution de l'opération. Paramètres Tâche Tâche effectuée au cours de l'opération. Si un élément quelconque est déclaré dans l'opération, vous ne pouvez pas modifier la tâche. Centre de charge Zone de production incluant une ou plusieurs personnes et/ou machines aux caractéristiques identiques, qui peut être considérée comme une entité à des fins de planification des besoins en capacité et de programmation détaillée. Machine Dans Infor LN, objet mécanique permettant la réalisation d'opérations destinées à produire des articles. Les machines sont liées à des taux opératoires. Le taux opératoire et le taux de main-d'oeuvre forment ensemble la base du prix de revient réel des ordres de fabrication. Groupe d'ordres SFC Collection d'ordres de planification planifiés qui peuvent être employés comme critères de sélection pour le transfert de ces ordres de l'application Planification d'entreprise vers le module Pilotage de l'atelier de Fabrication. SFC peut faire appel à cette même collection d’ordres de planification pour organiser les tâches de fabrication. Temps de préparation/d'exécution Temps de préparation moyen Temps nécessaire à la préparation ou au changement d'une machine avant son démarrage. Le temps de préparation peut être long, comme dans le cas du remplacement d'une peinture noire par une peinture blanche. Le temps de préparation peut être court, comme dans le cas du remplacement d'une peinture blanche par une peinture jaune. Le temps de préparation doit indiquer une moyenne de tous les temps de préparation possibles. Temps de préparation validé (SCS) Temps nécessaire au réglage d'une machine avant le démarrage d'une opération. Ce temps est indépendant de la séquence des opérations. Le temps de préparation fixe est utilisé uniquement si Infor SCM Scheduler et/ou Infor SCM Planner sont implémentés. Le temps de préparation fixe est alors transféré vers SCS, après quoi un temps de préparation selon séquence lui est ajouté afin d'obtenir le temps de préparation total. Le temps de préparation total est utilisé pour la planification et/ou la programmation dans SCS. Temps de cycle Temps nécessaire entre l'achèvement de deux unités de production séparées dans Infor LN. Par exemple, le temps de cycle de l'assemblage de moteurs à une cadence de 120 par heure est de 30 secondes. Le temps de cycle correspond également au temps pendant lequel un produit reste dans une position donnée dans une ligne d'assemblage ou au temps d'exécution d'une opération sur un article dans un poste de travail (temps de préparation non compris). Unité de gamme Unité de gamme correspondant à la quantité de référence pour le temps de cycle. Remarque Ce champ est dérivé du module Gamme, mais demeure inchangé pour l’ordre de fabrication, même si l’unité de gamme d’origine est modifiée. Cadence de production Cadence de production de l'opération. / Unité de temps dans laquelle est exprimée la cadence de production. Options. Point de comptage Si cette case est cochée, l'une des opérations correspond à un point de comptage. Durée fixe Indique si le temps de fabrication est fixe ou s'il dépend de la quantité d'ordre. Si le temps de fabrication est fixe, il équivaut au temps de cycle. Si le temps de fabrication n'est pas fixe, le temps de cycle est multiplié par la quantité d'ordre. Par exemple, la cuisson d'un pain dans un four dure une heure. La cuisson de cent pains à la fois prend également le même temps, soit une heure. Texte associé à l'opération Si cette case est cochée, un texte existe. Lot de transfert inférieur au lot de fabrication Quantité ou pourcentage d'articles pour lesquels une opération doit être terminée avant que l'opération suivante puisse commencer. Même si une opération n'est pas encore terminée pour tous les articles d'un ordre de fabrication, vous pouvez lancer l'opération suivante pour les articles déjà terminés. Dans un environnement de production utilisant la méthode Kanban, la quantité de lots à transférer est égale à la taille Kanban (qui correspond au conteneur standard ou à la taille de lot standard). La quantité de lots à transférer remplace le concept de pourcentage de chevauchement d'opération. Si cette case est cochée, vous pouvez commencer l'opération suivante avant que le lot de fabrication ne soit complètement terminé. Une valeur s'affiche dans le champ Quantité de lots à transférer, elle indique à quel moment doit démarrer l'opération suivante. Si cette case n'est pas cochée, l'opération suivante débute lorsque le lot a été entièrement traité. Si le champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000) est Quantité, le nombre affiché dans le champ Quantité de lots à transférer est une quantité. Si le champ Méthode de transfert de lot est Pourcentage, le nombre est un pourcentage. Quantité de lots à transférer Quantité ou pourcentage d'articles pour lesquels une opération doit être terminée avant que l'opération suivante puisse commencer. Même si une opération n'est pas encore terminée pour tous les articles d'un ordre de fabrication, vous pouvez lancer l'opération suivante pour les articles déjà terminés. Dans un environnement de production utilisant la méthode Kanban, la quantité de lots à transférer est égale à la taille Kanban (qui correspond au conteneur standard ou à la taille de lot standard). La quantité de lots à transférer remplace le concept de pourcentage de chevauchement d'opération. Si le champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000) est Quantité, une quantité s'affiche. Si le champ Méthode de transfert de lot est Pourcentage, un pourcentage s'affiche. Rebut/rendement de l'opération Quantité de rebut Quantité de rebut pour cette opération. Vous définissez cette valeur pour la gamme et pour la quantité de rebut fantôme dans la nomenclature. Type de rendement Type de rendement de l'opération. Quantité de rebut fantôme Quantité de rebut de la nomenclature fantôme. Seule la quantité de rebut de la dernière opération requise pour fabriquer l'article fantôme est affichée. Vous définissez cette valeur dans la nomenclature et dans le champ Quantité de rebut de la gamme. Rendement Rendement en pourcentage pour cette opération. Données diverses Sous-traitance Sous-traitant Sous-traitant qui réalise l'opération. Valeurs autorisées Le sous-traitant doit être défini en tant que tiers. Ce champ n'est applicable que si l'opération est réalisée dans un centre de charge de sous-traitance. Document de sous-traitance Type de document lié à l'opération de sous-traitance. Valeurs autorisées Coefficient de sous-traitance Coefficient multiplié par le tarif de base de sous-traitance afin de déterminer le coût de la sous-traitance. Document d'achat Commande fournisseur de l'article de sous-traitance. Quantité retournée par le sous-traitant Quantité reçue sur la base d'un ordre de sous-traitance. Sous-ensemble Produit intermédiaire d'un processus de production qui n'est ni stocké ni vendu en tant que produit fini, mais qui est transmis à l'opération suivante. Dans le cadre de la sous-traitance, un fabricant peut envoyer un sous-ensemble à un sous-traitant afin que des tâches soient effectuées sur le sous-ensemble. Le code Article du sous-ensemble est défini dans le module Données de base des articles. Une fois le travail terminé, le sous-traitant renvoie le sous-ensemble au fabricant. Le code Article du sous-ensemble repris est également défini dans le module Données de base des articles. Emplacement physique Emplacement physique de l'opération. Magasin du sous-ensemble Magasin à partir duquel le sous-ensemble est envoyé ou dans lequel le sous-ensemble est reçu. Statut de l'ordre Quantité d'ordre à produire. Les estimations de matières et d'heures sont basées sur cette quantité. Projet (PCS) Projet pour lequel l'ordre de fabrication est prévu. Lorsque ce champ n'est pas renseigné, le produit de l'ordre de fabrication est un article anonyme. Date de livraison planifiée Date de livraison prévue de l'article. Article Type de l'article fabriqué dans l'ordre de fabrication. Code Lot Nombre d'articles produits et stockés ensemble qui sont identifiés par un code (Lot). Les lots identifient les marchandises. Type d'article Type de l'article fabriqué dans l'ordre de fabrication. Quantité d'ordre Quantité d'ordre à fabriquer. Les estimations de matières et d'heures sont basées sur cette quantité. Si aucune gamme ni date n'est indiquée, le calendrier est basé sur la gamme par défaut et sur le taux d'utilisation 100 %. Si vous faites appel à une répartition d'ordres de fabrication alors que vous modifiez la valeur du champ courant, la valeur du champ Quantité d'ordre de la session Matières estimées (ticst0101m000) de chaque numéro d'évolution sera modifiée de telle sorte que le total de ces numéros soit identique à la valeur du champ courant, et que la quantité soit répartie entre eux de façon égale. Lorsqu'une répartition est utilisée, la quantité d'ordre est contrôlée par la somme des quantités d'ordres correspondant aux lignes de répartition. Révision Révision de l'article. Quantité livrée Quantité de produits finis imputée au stock. Date de début de préparation+exécution Date et heure auxquelles Infor LN prévoit de faire commencer le temps de fabrication. Le champ Date de préparationet d'exécution courante affiche la valeur actuelle du champ Date de début de préparation+exécution de la session Planification de la production (tisfc0110m000). Le contenu du champ Date de préparationet d'exécution courante ne reflète les changements apportés aux blocs d'ordres qu'une fois que vous mettez à jour les données de planification de production standard. Pour plus d'informations, reportez-vous à l'aide en ligne du champ Date de début de préparation+exécution. Opération Numéro de séquence de l'opération utilisée pour la fabrication du sous-ensemble ou du produit fini et que vous planifiez dans cette session. Opération suivante Opération qui suit l'opération courante dans la gamme. Article produit par l'opération Tâche Tâche effectuée au cours de l'opération. Si un élément quelconque est déclaré dans l'opération, vous ne pouvez pas modifier la tâche. Centre de charge Zone de production incluant une ou plusieurs personnes et/ou machines aux caractéristiques identiques, qui peut être considérée comme une entité à des fins de planification des besoins en capacité et de programmation détaillée. Statut de l'opération Statut actuel de l'opération que vous planifiez dans cette session. Date de début/reprise Date planifiée pour le début de l'opération ou, si l'opération a déjà démarré, date à laquelle vous voulez qu'elle reprenne. Vous pouvez choisir si Infor LN utilise la quantité de commande restante ou les heures déjà imputées pour calculer la quantité de travail fournie en utilisant le champ Méthode de calcul du temps de fabrication restant de la session Paramètres de pilotage de l'atelier (tisfc0100s000). Date d'achèvement Date et heure auxquelles l'ordre de fabrication est déclaré achevé. Remarque Il est possible de saisir une date antérieure à la date d'achèvement lors de la déclaration de l'ordre de fabrication comme étant achevé. Cumulé achevé Quantité cumulée d'articles déclarés achevés. Les articles déclarés achevés peuvent passer à l'opération suivante ou au magasin indiqué. Cumulé rejeté Quantité cumulée d'articles déclarés rejetés. Les articles déclarés rejetés peuvent être soit divisés du reste de l'ordre de fabrication, soit envoyés en quarantaine ou mis au rebut. Emplacement physique Emplacement physique de l'opération. Point de comptage Si cette case est cochée, l'une des opérations correspond à un point de comptage. Texte associé à l'opération Si cette case est cochée, un texte existe. Motif de blocage Si le statut de l'opération est Bloqué, vous devez indiquer un motif de blocage. Vous ne pouvez indiquer un motif de blocage que si l'opération a le statut Bloqué. Le motif de blocage détermine également les actions pour lesquelles une opération est bloquée. Si un motif de blocage a été défini par Qualité, vous ne pouvez indiquer qu'un motif de blocage plus restrictif. Numéro de série Numéro d'identification unique attribué à un article physique. Infor LN utilise un masque pour générer un numéro de série. Le numéro de série peut consister en plusieurs segments de données qui peuvent représenter, par exemple, une date, un modèle, une information sur la couleur, un numéro de séquence, etc. Les numéros de série peuvent être générés pour des articles et pour des outils. Numéro d'évolution App. dir. mat. achv. Si cette case est cochée, la planification de l'approvisionnement direct en matières (DMS) est exécutée lorsque l'opération est déclarée achevée. Début - Fin Un D (premier caractère du libellé Dernière opération) indique une opération de fin. Une opération de fin n'est suivie d'aucune opération dans la structure de gammes. Début - Fin Un P (premier caractère du libellé Première opération) indique une opération de début. Une opération de début n'est précédée d'aucune opération dans la structure de gammes. Initiale masquée Tâche Tâche effectuée au cours de l'opération. Si un élément quelconque est déclaré dans l'opération, vous ne pouvez pas modifier la tâche. Centre de charge Centre de charge dans lequel l'opération est exécutée. Remarque Vous ne pouvez modifier le centre de charge que si l'opération possède l'un des statuts suivants :
Machine Machine sur laquelle l'opération est exécutée. Valeur par défaut La valeur par défaut de ce champ correspond au champ Machine de la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Ce champ ne s'applique pas si la tâche ne nécessite aucune machine. Vous pouvez modifier ce champ. Par exemple, si la machine est en surcharge ou nécessite une réparation, il peut être nécessaire de déplacer l'opération vers une autre machine. Date de début de préparation+exécution La date et l’heure auxquelles Infor LN planifie le début du délai de fabrication. Si vous modifiez la date et/ou l'heure du champ Date de début/reprise, Infor LN recalcule la valeur du champ Date de début de préparation+exécution. La date de début de l'opération est copiée à partir des ordres de fabrication planifiés (générés par Planification d'entreprise) lorsque les ordres sont transférés de Planification d'entreprise à Pilotage de l'atelier Si l'ordre de fabrication est transféré depuis la session Proposition d'ordre de fabrication (whina3100m000) de Magasin, Infor LN copie la date de début de l'opération depuis cette session. Quand vous saisissez un ordre manuellement dans la session Ordres de fabrication (tisfc0101s000), Infor LN calcule la valeur du champ Date de début de préparation+exécution au moyen des éléments de délai de l'opération que vous avez indiqués dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Temps de fabrication Temps de fabrication total de l'opération. Heures passées Nombre total d'heures de main-d'oeuvre et machines réservées pour une opération jusqu'à présent. Ce temps est actualisé pour l'opération par Données du personnel. Si vous avez coché la case Postconsommer heures, Infor LN impute les heures automatiquement. Si vous utilisez la session Présentation des heures et des dépenses par employé (bptmm1100m000), les heures sont imputées à l'ordre / l'opération par cette même session. Temps restant Délai nécessaire pour terminer l'opération. Le temps de fabrication restant est calculé comme suit : Temps de fabrication restant = temps de fabrication x (1 - temps passé à la fabrication / (heures de main-d'oeuvre planifiées + heures machines planifiées)) Temps d'attente Temps d'attente de l'opération, tel qu'indiqué dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000) et exprimé dans l'unité de temps que vous avez définie dans cette même session. Temps de déplacement Temps de déplacement tel qu'indiqué dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000) et exprimé dans l'unité de temps que vous avez définie dans cette même session. Temps de préparation moyen Temps de préparation moyen de l'opération. Remarque Si le Taux d'occupation MOpour préparation = 0 et le Temps depréparation (moyen) > 0, voici ce qui s'applique :
Rebut planifié Quantité supplémentaire de l'opération. Remarque Les quantités peuvent être affichées comme quantités d'article principal ou quantités d'article semi-fini. A contrôler Utilisez ce champ pour signaler qu'une quantité supplémentaire d'un article doit être soumise au contrôle qualité si une quantité a déjà été contrôlée dans Qualité. Valeurs autorisées La quantité que vous déclarez à contrôler dépend des restrictions imposées par les opérations précédentes ou suivantes et par Qualité. Remarque Les quantités peuvent être entrées comme quantités d'article principal ou quantités d'article semi-fini. Blocage des opérations Si l'opération a le statut Bloqué, vous pouvez modifier ce champ uniquement si le motif du blocage de l'opération le permet. La restriction est expliquée dans la rubrique Blocage des opérations. Vous ne pouvez modifier ce champ que si Qualité a été implémenté pour le module Gamme. Rejets planifiés cumulés Quantité planifiée pour disparaître dans l'opération, qui se traduit par un rendement limité. Infor LN a besoin de la quantité de rejets planifiés lorsqu'une opération est déclarée achevée pour calculer automatiquement la quantité achevée. La quantité de rejets planifiée dépend de la valeur du champ Type de rendement dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000).
Quantité de rejets planifiés=(quantité achevée+quantité rejetée+quantité à contrôler)*(100/taux de rendement-1)+quantité de rebut Cumulé à contrôler Motif Le motif du rejet. Utilisez un motif de type Résultat de rejet de production. Pour définir les motifs d’un rejet, utilisez la session Motifs (tcmcs0105m000). Durée fixe Indique si le temps de fabrication est fixe ou s'il dépend de la quantité d'ordre. Si le temps de fabrication est fixe, il équivaut au temps de cycle. Si le temps de fabrication n'est pas fixe, le temps de cycle est multiplié par la quantité d'ordre. Par exemple, la cuisson d'un pain dans un four dure une heure. La cuisson de cent pains à la fois prend également le même temps, soit une heure. Lot de transfert inférieur au lot de fabrication Quantité ou pourcentage d'articles pour lesquels une opération doit être terminée avant que l'opération suivante puisse commencer. Même si une opération n'est pas encore terminée pour tous les articles d'un ordre de fabrication, vous pouvez lancer l'opération suivante pour les articles déjà terminés. Dans un environnement de production utilisant la méthode Kanban, la quantité de lots à transférer est égale à la taille Kanban (qui correspond au conteneur standard ou à la taille de lot standard). La quantité de lots à transférer remplace le concept de pourcentage de chevauchement d'opération. Si cette case est cochée, vous pouvez commencer l'opération suivante avant que le lot de fabrication ne soit complètement terminé. Dans le champ Quantité de lots à transférer, vous devez saisir une valeur qui indique à quel moment doit démarrer l'opération suivante. Si cette case n'est pas cochée, l'opération suivante débute lorsque le lot a été entièrement traité. Si le champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000) est Quantité, vous devez saisir une quantité dans le champ Quantité de lots à transférer. Si le champ Méthode de transfert de lot est Pourcentage, vous devez saisir un pourcentage. Quantité de lots à transférer Quantité ou pourcentage d'articles pour lesquels une opération doit être terminée avant que l'opération suivante puisse commencer. Même si une opération n'est pas encore terminée pour tous les articles d'un ordre de fabrication, vous pouvez lancer l'opération suivante pour les articles déjà terminés. Dans un environnement de production utilisant la méthode Kanban, la quantité de lots à transférer est égale à la taille Kanban (qui correspond au conteneur standard ou à la taille de lot standard). La quantité de lots à transférer remplace le concept de pourcentage de chevauchement d'opération. Si le champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000) est Quantité, une quantité s'affiche. Si le champ Méthode de transfert de lot est Pourcentage, un pourcentage s'affiche. Motif de blocage Motif de blocage de l'opération qui a été bloquée. Statut de l'ordre Statut de l'ordre de contrôle des articles issus de l'opération. Terminé Quantité de produits finis incluse dans la quantité totale de l'ordre auquel les composants et/ou les heures ont été imputés à l'aide de la post-consommation. Les quantités post-consommées sont imputées automatiquement lorsqu'une opération est terminée. La quantité est basée sur les heures estimées nécessaires pour exécuter l'opération, et non sur le nombre d'heures réelles de travail effectuées au cours de l'opération, ou sur les matières estimées pour l'opération. Terminé Quantité de produits finis incluse dans la quantité totale de l'ordre auquel les composants et/ou les heures ont été imputés à l'aide de la post-consommation. Les quantités post-consommées sont imputées automatiquement lorsqu'une opération est terminée. La quantité est basée sur les heures estimées nécessaires pour exécuter l'opération, et non sur le nombre d'heures réelles de travail effectuées au cours de l'opération, ou sur les matières estimées pour l'opération. Postconsommer heures Si cette case est cochée, les heures de cette opération sont post-consommées. Articles sérialisés La post-consommation des articles sérialisés n'est possible que si, dans la session de détails Articles - Magasin (whwmd4500m000), la case Séries dans le stock est désélectionnée et que le champ Enregistrer la sortie de la série pendant la définition a la valeur Oui. Dans tous les autres cas, cette post-consommation est impossible. Si l'article sérialisé est géré par lot, le lot à partir duquel les articles sont post-consommés est basé sur la méthode de sortie de stock ( Dernier entré, premier sorti (LIFO), Premier entré, premier sorti (FIFO)), tel que défini dans la session de détails Articles - Magasin (whwmd4500m000). Quantité de rebut Quantité de rebut pour cette opération. Vous définissez cette valeur pour la gamme et pour la quantité de rebut fantôme dans la nomenclature. Quantité de rebut fantôme Quantité de rebut de la nomenclature fantôme. Seule la quantité de rebut de la dernière opération requise pour fabriquer l'article fantôme est affichée. Vous définissez cette valeur dans la nomenclature et dans le champ Quantité de rebut de la gamme. Type de rendement Type de rendement de l'opération. Rendement Rendement en pourcentage pour cette opération. Sous-traitant Le sous-traitant chez lequel le travail est exécuté, si l'opération est réalisée dans un centre de charge de sous-traitance. Remarque Infor LN traite les sous-traitants comme des tiers vendeurs. Coefficient de sous-traitance Coefficient multiplié par le tarif de base de sous-traitance afin de déterminer le coût de la sous-traitance. Quantité retournée par le sous-traitant Quantité reçue sur la base d'un ordre de sous-traitance. Sous-ensemble Produit intermédiaire d'un processus de production qui n'est ni stocké ni vendu en tant que produit fini, mais qui est transmis à l'opération suivante. Dans le cadre de la sous-traitance, un fabricant peut envoyer un sous-ensemble à un sous-traitant afin que des tâches soient effectuées sur le sous-ensemble. Le code Article du sous-ensemble est défini dans le module Données de base des articles. Une fois le travail terminé, le sous-traitant renvoie le sous-ensemble au fabricant. Le code Article du sous-ensemble repris est également défini dans le module Données de base des articles. Magasin du sous-ensemble Magasin à partir duquel le sous-ensemble est envoyé ou dans lequel le sous-ensemble est reçu. Article produit par l'opération Article principal ou fantôme sur lequel l'opération est exécutée. Si le champ Article produit par l'opération ne contient pas le même article que le champ Article, l’article produit par l'opération est un fantôme. Dans ce cas, la gamme de l'article fantôme est liée à celle de l'article principal. Si l'article opératoire n'est pas un fantôme, l'article principal et l'article opératoire sont identiques.
Opération suivante Cliquez sur cette commande pour afficher l'opération à venir. Achever opération Cliquez sur cette commande pour déclarer l'opération achevée. Clôturer l'opération Cliquez sur cette commande pour clôturer l'opération. Réinitialiser le statut de l'opération Cliquez sur cette commande pour faire passer l’opération du statut Fermé au statut Achevé. Bloquer l'opération Cliquez sur cette commande pour bloquer ou débloquer une opération. Changer qté art. princ./prod. semi-fini Cliquez sur cette commande pour passer des quantités de l'article principal aux quantités des produits semi-finis, ou inversement. Pour plus d'informations, voir Déclaration de quantités d'articles principaux ou semi-finis. Quantité par défaut achevée Cliquez sur cette commande pour déterminer la valeur par défaut du champ Quantité achevée. Quantité par défaut rejetée Cliquez sur cette commande pour déterminer la valeur par défaut du champ Rejeté. Quantité par défaut à contrôler Cliquez sur cette commande pour déterminer la valeur par défaut du champ Quantité à contrôler. Quantité à post-consommer par défaut Cliquez sur cette commande pour déterminer la valeur par défaut du champ A traiter. Générer lot Si un article est géré par lot, cliquez sur cette commande pour générer un numéro de lot pour les articles de la dernière opération. Répartition de l'ordre de fabrication Si l'ordre de fabrication a une répartition, lancez la session Répartition de l'ordre de fabrication (tisfc0105m000). L'état des articles finis achevés est encore effectué lors de la dernière opération de la session en cours. Le rapport sur les articles finis rejetés peut être effectué à chaque opération de la session en cours. Changer Afficher points de comptage Cliquez sur cette commande pour afficher ou masquer les opérations qui constituent des points de comptage. Planification de la production Cliquez pour lancer la session Planification de la production (tisfc0110m000). Opérations bloquées par ordre fabric. Cliquez pour lancer la session Opérations bloquées (tisfc0540m000). Post-consommation matières et heures Cliquez pour lancer la session Postconsommation des matières et des heures (tisfc0220m000). Déclarer ordres terminés Cliquez pour lancer la session Déclaration des ordres achevés (tisfc0120s000). Coûts matières estimés et réels Cliquez pour lancer la session Coûts matières estimés et réels (ticst0501m000). Coûts horaires estimés et réels Cliquez pour lancer la session Coûts horaires estimés et réels (ticst0502m000). Numéros de série Si l'article est sérialisé et si le champ Gestion du statut Tel que conçu de la session Paramètres de pilotage de l'atelier (tisfc0100s000) est paramétré sur Manuel, vous pouvez cliquer pour lancer la session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000). Vous devez utiliser cette session pour achever ou rejeter les articles lors de la dernière opération par numéro de série. Remarque Sélectionnez les numéros de série de la quantité Achevé uniquement lors de la dernière opération de l'ordre de fabrication. Si l'opération indiquée n'est pas la dernière, le bouton Sél. série des quantités achevées n'est pas disponible.
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