| | Afficher utilisation capacités par ordre planifié Cette session permet de répertorier l’ utilisation des capacités par ressource ou par ordre planifié. Pour chaque opération, Infor LN affiche l’utilisation des capacités sur une ligne séparée. Si un article plan nécessite une ressource pour deux opérations distinctes, deux lignes s'affichent donc pour l'ordre. Dans la session de détails, vous pouvez trouver le délai et les paramètres généraux de chaque ligne d’ordre. Vous pouvez afficher les données de capacité de trois manières : - par ressource, dans l’ordre des dates (paramètre par défaut) ;
- par combinaison ressource/numéro d’ordre, avec un tri par opération ;
- par numéro d’ordre, avec un tri par opération.
Si vous répertoriez les données de capacité par ressource, Infor LN affiche tous les ordres planifiés qui requièrent les capacités de cette ressource. Vous pouvez cliquer deux fois sur un ordre pour afficher des détails sur la capacité qu’il requiert de la ressource. Pour une vue plus générale des besoins en capacité d’une ressource donnée, sélectionnez l’option Ressources du menu Vues, Références ou Actions, puis sur l'option Afficher plan directeur des ressources. Infor LN lance ensuite la session Plan d'utilisation des ressources de l'ordre (cprrp0530m000) dans laquelle peuvent s’afficher tous les ordres qui requièrent les capacités d’une ressource pour une période de temps à définir. Si vous avez accédé à cette session à l'aide de la fonction Zoom, vous ne pouvez rechercher et sélectionner qu'un seul enregistrement. Remarque Les données de la session courante sont mises à jour si vous lancez la session Génération de la planification des ordres (cprrp1210m000) ou la session Confirmer planification des ordres (cprrp1200m000). Pour chaque ordre planifié, l'utilisation des capacités est uniquement générée dans l'horizon de délai fixe de l’article de l’ordre et dans l’horizon de stockage de la ressource. Remarque La session Utilisation des capacités par ordre planifié (cprrp2100m000) ne contient pas de donn¨¦es sur les besoins en capacit¨¦s critiques; elle n’indique que l’utilisation des capacités pour les ordres planifiés. Infor LN stocke les donn¨¦es sur les besoins en capacit¨¦s critiques dans la session Besoins en capacités critiques (cprmp3560m000) o¨´ celles-ci servent de donn¨¦es en entr¨¦e pour le plan directeur des ressources. Scénario Identification d'une solution de planification globale. Chaque scénario représente une solution de planification globale et met en oeuvre des paramètres particuliers pour la planification des articles et des ressources. Vous pouvez vous servir de scénarios pour analyser et comparer différentes options de planification et pour repérer la meilleure solution de planification. Vous pouvez, par exemple, faire varier les prévisions de la demande ou les stratégies de sourcing. L'un de ces scénarios est le scénario réel, qui correspond à la situation de planification réelle. Vous ne pouvez transférer que les ordres planifiés et les plans de production du scénario réel au niveau d'exécution de Infor LN. Niveau du plan Niveau dans une structure de planification hiérarchique. La planification à un niveau supérieur engendre des plans généraux moins détaillés. Exemple Le niveau de plan 1 est le niveau le plus élevé ; plus le numéro est élevé, plus le niveau de plan est bas. Type d'ordre Type d’ordre pour lequel vous voulez afficher l’utilisation de la capacité des ressources. Ordre planifié Dans Planification d'entreprise, ordre d'approvisionnement créé pour les besoins de la planification, mais qui n'est pas encore un ordre réel. Planification d'entreprise fonctionne avec les types d'ordres planifiés suivants : Les ordres planifiés sont générés dans le contexte d'un scénario donné. Les ordres planifiés du scénario réel peuvent être transférés au niveau d'exécution, où ils deviennent des ordres d'approvisionnement réels. Opération Op¨¦ration qui requiert la capacit¨¦ des ressources. Article plan Article plan pour lesquels la capacit¨¦ des ressources est requise. Quantité totale d'ordre Quantit¨¦ d'ordre que vous avez définie dans la session Ordres planifiés (cprrp1100m000). Quantité planifiée en entrée Quantité pour laquelle Infor LN planifie la production. La Quantité planifiée en entrée pour une opération peut être plus grande que sa Quantité planifiée en sortie; ceci permet de tenir compte des pertes de matières liées au rebut, et du rendement. Les paramètres de rebut et de rendement sont définis dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Quantité planifiée en sortie Quantité de l'article principal que vous envisagez de produire au moyen de l'opération. Détails généraux Généralités Ressource Ressource pour laquelle Infor LN affiche l'utilisation des capacit¨¦s. Machine Machine associée à la ressource dont la capacité est requise. Transférer la taille de lot Nombre d'articles pour lesquels une opération doit être terminée avant que vous puissiez commencer l'opération suivante. Même si une opération n'est pas encore terminée pour tous les articles d'un ordre de fabrication, vous pouvez lancer l'opération suivante pour les articles déjà terminés. Le concept quantité du lot de transfert remplace le concept précédemment utilisé de pourcentage de chevauchement d'une opération. Quantité rebut Quantité fixe de matière non utilisable ; par exemple, les composants défectueux ou les pertes de matières durant les opérations de coupe ou de sciage. Les besoins en matières bruts doivent être surévalués pour tenir compte du rebut à venir. Type de rendement Détermine si et comment les produits perdus sortent de la fabrication lorsque le taux de rendement est inférieur à 100 %. Deux types de rendement sont disponibles : Discret Les produits perdus sont rejetés en fin de fabrication. En continu Les produits disparaissent complètement en raison, par exemple, de l'évaporation.
Taux de rendement Le résultat (sortie) utilisable d’un processus exprimé en tant que pourcentage des matières entrées. Exemple 1 Un processus de fabrication d’ampoules électriques a un rendement de 98 %. Par conséquent, sur 100 ampoules fabriquées, 98 sont correctes. Les autres doivent être rejetées, car elles présentent des défauts. Exemple 2 Des fils d’acier sont tressés pour produire un câble. Le câble est plus court de 10 % plus court en raison de l'entrelacement des fils. Le rendement est donc de 90 %. Utilisation des capacités Utilisation des capacités (heures) Valeur exprim¨¦e en heures qui correspond ¨¤ la somme du temps de pr¨¦paration moyen et du temps de cycle total pour la quantit¨¦ d’articles commandée. Capacité main-d'oeuvre pour préparation Capacité main-d’œuvre en heures requises (exprimée en heures) nécessaire à la préparation d'un ordre de fabrication. Infor LN calcule la valeur de ce champ en multipliant la valeur du paramètre Taux d'occupation main d'oeuvre pour la production de la session Opérations de gammes (tirou1102m000) par la valeur du champ Temps de cycle de production. Capacité main-d'oeuvre pour production Capacité main-d'oeuvre (exprimée en heures) nécessaire à la production de la quantité planifiée en entrée. Infor LN calcule la valeur de ce champ en multipliant la valeur du paramètre Taux d'occupation main d'oeuvre pour la production de la session Opérations de gammes (tirou1102m000) par la valeur du champ Temps de cycle de production. Capacité machine pour production Capacité machine (exprimée en heures) nécessaire à la production de la quantité planifiée en entrée. Infor LN calcule la valeur de ce champ en multipliant la valeur du paramètre Taux d'occupation machine de la session Opérations de gammes (tirou1102m000) par la valeur du champ Temps de cycle de production. Capacité machine pour préparation Capacité machine en heures requises (exprimée en heures) nécessaire à la préparation d'un ordre de fabrication. Infor LN calcule la valeur de ce champ en multipliant la valeur du paramètre Taux d'occupation machine de la session Opérations de gammes (tirou1102m000) par la valeur du champ Temps de cycle de production. Données diverses Sous-traitance Type de sous-ensemble Le type de sous-ensemble pour lequel est effectuée la planification. Sous-ensemble Produit intermédiaire d'un processus de production qui n'est ni stocké ni vendu en tant que produit fini, mais qui est transmis à l'opération suivante. Dans le cadre de la sous-traitance, un fabricant peut envoyer un sous-ensemble à un sous-traitant afin que des tâches soient effectuées sur le sous-ensemble. Le code Article du sous-ensemble est défini dans le module Données de base des articles. Une fois le travail terminé, le sous-traitant renvoie le sous-ensemble au fabricant. Le code Article du sous-ensemble repris est également défini dans le module Données de base des articles. Magasin du sous-ensemble Magasin à partir duquel le sous-ensemble est envoyé ou vers lequel le sous-ensemble est reçu. . Scénario Scénario pour lequel est utilisée la capacité. Temps de cycle de production Capacité ressources nécessaire à la production de la quantité planifiée en entrée. Infor LN calcule le temps de cycle de production en multipliant la valeur du champ Quantité planifiée en entrée par celle du champ Temps de cycle. Délais Temps de préparation moyen Temps de préparation fixe Temps nécessaire pour ajuster une machine avant le début de l'opération. Ce temps est indépendant de la séquence des opérations. Temps d'attente (queue) Délai d'attente d'un ordre dans un centre de charge après l'exécution d'une opération, jusqu'au transfert de l'ordre vers l'opération suivante. Infor LN ne planifie pas les temps d'attente selon un calendrier spécifique. La planification s'opère suivant un calendrier hebdomadaire de 7 jours x 24 heures. Le temps de séchage nécessaire après l’application d’une couche de peinture constitue un exemple classique du temps d’attente. Unité de temps d’attente (file d’attente) Unit¨¦ de temps que Infor LN emploie pour exprimer le temps d’attente (entre deux opérations). File d'attente Date et heure auxquelles la matière est requise pour permettre le démarrage en temps voulu de la fabrication. Production / Début planifié Si vous simulez la planification des ordres, Infor LN détermine les heures de début et de fin des opérations via une planification en amont. Infor LN effectue cette planification en amont à partir du délai supplémentaire, du délai de sécurité et de la gamme de l’article plan. Infor LN lance la planification en amont à partir de la date de besoin de l’ordre planifié. Infor LN calcule d’abord la somme du délai de sécurité et du délai supplémentaire. Le résultat est exprimé en nombre de jours. Après le calcul ci-dessus, Infor LN considère la date qui est le nombre calculé de jours avant la date de besoin comme étant la date de fin de l’ordre. A partir de la date de fin, Infor LN planifie en amont les heures de début et de fin des opérations, en fonction de la gamme. La dernière opération planifiée doit être prête à la date de fin de l'ordre. La durée de la période comprise entre les heures de début et de fin est égale à la somme du temps de préparation et du délai de fabrication. Infor LN extrait le délai supplémentaire de l’article plan de la session Articles - Planification (cprpd1100m000) et le délai de sécurité de l’article plan de la session Article - Commande (tcibd2100s000). Remarque Vous pouvez modifier manuellement la méthode de planification d'un article dans le champ Méthode de planification de la session Ordres planifiés (cprrp1100m000). Date de fin planifiée Si vous simulez la planification des ordres, Infor LN détermine les heures de début et de fin des opérations via une planification en amont. Infor LN effectue cette planification en amont à partir du délai supplémentaire, du délai de sécurité et de la gamme de l’article plan. Infor LN lance la planification en amont à partir de la date de besoin de l’ordre planifié. Infor LN calcule d’abord la somme du délai de sécurité et du délai supplémentaire. Le résultat est exprimé en nombre de jours. Après le calcul ci-dessus, Infor LN considère la date qui est le nombre calculé de jours avant la date de besoin comme étant la date de fin de l’ordre. A partir de la date de fin, Infor LN planifie en amont les heures de début et de fin des opérations, en fonction de la gamme. La dernière opération planifiée doit être prête à la date de fin de l'ordre. La durée de la période comprise entre les heures de début et de fin est égale à la somme du temps de préparation et du délai de fabrication. Infor LN extrait le délai supplémentaire de l’article plan de la session Articles - Planification (cprpd1100m000) et le délai de sécurité de l’article plan de la session Article - Commande (tcibd2100s000). Remarque Vous pouvez modifier manuellement la méthode de planification d'un article dans le champ Méthode de planification de la session Ordres planifiés (cprrp1100m000). Replanification des ordres planifiés. Début de file d'attente (opération suivante) Date et heure (exactes) au plus tôt de l’opération suivante. Infor LN calcule le début de la file d’attente en ajoutant la valeur des champs Temps d'attente (queue) et Déplacement à celle du champ Date de début d'attente. Magasin matières Ce champ n’est employé que si l’ordre est planifié par un planificateur, auquel cas Infor LN affiche le magasin employé par le planificateur pour collecter les matières. | |
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