Planificación de fabricación (tisfc0110m000)Utilice esta sesión para consultar, definir o modificar la planificación de fabricación. Puede modificar manualmente la sincronización de la planificación detallada de una orden de fabricación. También puede modificar la planificación en la sesión Planificación de fabricación por tablero planific. (tisfc1120m000).
Orden de fabricación El número de la orden de fabricación. Valores permitidos La orden de fabricación debe haberse definido en la sesión Órdenes de fabricación (tisfc0501m000). En esta sesión, sólo puede mantener la planificación de fabricación de las órdenes con uno de los estatus siguientes:
Estatus de orden El estatus de la orden de fabricación. Valores permitidos Artículo El artículo principal de la orden de fabricación. Si la estructura (BOM) del artículo principal no contiene artículos fantasma, el artículo principal es el mismo que el artículo del campo Artículo resultado de operación. Fecha y hora de inicio de fabricación La fecha y la hora en la que la orden se planifica para fabricación. El campo Inicio de fabricación se cumplimenta durante la creación de la orden de fabricación. Si cambia la planificación de fabricación, esta fecha puede actualizarse automáticamente. La fecha de inicio de la orden se puede copiar de las órdenes planificadas generadas en los módulos:
Planificación prospectiva: si el campo Método de planificación tiene el valor Prospectiva, la fecha de inicio de fabricación se puede utilizar para calcular la fecha de entrega. Planificación retrospectiva: si el campo Método de planificación tiene el valor Retrospectiva, la fecha de inicio de fabricación puede obtenerse de la fecha de entrega y del plazo de entrega de la orden del artículo. La fecha de inicio de la fabricación se calcula con esta fórmula: fecha de inicio de fabricación = fecha de entrega - plazo de entrega del artículo. Esta fórmula se usa en las siguientes situaciones:
Nota El calendario utilizado para la orden de fabricación depende del campo Tipo de calendario usado en la sesión Parámetros de ruta (tirou0100m000). Si el campo Tipo de calendario usado es Compañía, se utiliza el calendario de la compañía (definido en la sesión de detalles Compañías (tcemm1170m000)). Si el campo Tipo de calendario usado es Centro de trabajo, se utiliza el calendario del departamento del centro de trabajo (definido en la sesión de detalle Departamentos (tcmcs0565m000)).
Puede modificar manualmente la fecha de inicio calculada. Fecha de entrega planificada La fecha y hora de entrega de la orden de fabricación. Valores permitidos Si el artículo de fabricación es un artículo RPT, debe haberse definido un período de programación para la fecha de entrega. Los períodos de programación pueden definirse en el módulo Calendarios y períodos y deben vincularse a una programación en el módulo Fabricación repetitiva. La fecha de entrega de la orden se copia de las órdenes planificadas generadas en estos módulos:
Planificación prospectiva: si el campo Método de planificación tiene el valor Prospectiva, la fecha de entrega puede obtenerse de la fecha de inicio y del plazo de entrega de la orden del artículo. La fecha de entrega se calcula con la siguiente fórmula: fecha de inicio de fabricación = fecha de entrega + plazo de entrega del artículo. Esta fórmula se utiliza en las siguientes situaciones:
Nota El calendario utilizado para la orden de fabricación depende del campo Tipo de calendario usado en la sesión Parámetros de ruta (tirou0100m000). Si el campo Tipo de calendario usado es Compañía, se utiliza el calendario de la compañía (definido en la sesión de detalles Compañías (tcemm1170m000)). Si el campo Tipo de calendario usado es Centro de trabajo, se utiliza el calendario del departamento del centro de trabajo (definido en la sesión de detalle Departamentos (tcmcs0565m000)).
Planificación retrospectiva: si el campo Método de planificación tiene el valor Retrospectiva la fecha de entrega puede utilizarse para calcular la fecha de inicio de la fabricación. Puede modificar manualmente los datos de entrega calculados. Fecha de entrega solicitada La fecha en la que el cliente ha solicitado la orden de fabricación.
Orden de fabricación El código de la orden de fabricación. Operación El número de secuencia de la operación, que se utiliza en la producción de un submontaje de fabricación o de un producto terminado, y que está planificando en esta sesión. Estatus de operación El estatus actual de la operación que está planificando en esta sesión. Iniciar operación Si esta casilla de verificación está seleccionada, no hay operaciones antes de esta operación. Motivo de bloqueo Si la operación se ha bloqueado, el motivo de dicho bloqueo. Artículo resultado de operación El artículo principal o el fantasma en el que se ejecuta la operación. Si el campo Artículo resultado de operación no contiene el mismo artículo que el campo Artículo, el artículo resultado de operación es un artículo fantasma. En este caso, la ruta del fantasma está conectada con la ruta del artículo principal. Si el artículo resultado de la operación no es un fantasma, el artículo principal y el artículo resultado de la operación son el mismo. Inicial oculta Artículo resultado de operación El artículo principal o el fantasma en el que se ejecuta la operación. Si el campo Artículo resultado de operación no contiene el mismo artículo que el campo Artículo, el artículo resultado de operación es un artículo fantasma. En este caso, la ruta del fantasma está conectada con la ruta del artículo principal. Si el artículo resultado de la operación no es un fantasma, el artículo principal y el artículo resultado de la operación son el mismo. Unidad de ruta Solapamiento Permite ver el porcentaje de solapamiento en la planificación. Tipo de rendimiento El tipo de rendimiento de la operación. Porcentaje de rendimiento Cantidad de merma Los materiales inservibles o rechazos de productos intermedios que se generan, por ejemplo, a causa de componentes defectuosos o productos perdidos en operaciones de corte o aserrado. Se deben aumentar las necesidades brutas de material o la cantidad de entrada de la operación para contabilizar la merma anticipada. En la estructura, puede definir la merma como porcentaje de las necesidades netas de material, que es el factor de merma, y como cantidad fija, que es la cantidad de merma. La cantidad de merma se utiliza principalmente para definir la cantidad de material que se pierde cada vez que empieza a fabricar, por ejemplo, para probar el equipo. En el caso de una operación, sólo puede definir la merma como una cantidad fija. La cantidad de material que se perderá durante el proceso de fabricación. La cantidad es una cantidad fija independiente de la cantidad fabricada. El registro de una cantidad de merma evita insuficiencias en la fabricación. La merma es una pérdida adicional con respecto a la pérdida causada por un rendimiento inferior al 100%. Si genera la estructura desde una estructura de ingeniería, también se copiarán los valores del porcentaje de merma y de la cantidad de merma. Sin embargo, estos valores sólo se copiarán si el número de secuencia es el único valor cambiado, como por ejemplo el cambio de rueda 10/1 por la rueda 10/2. Si existe un nuevo artículo en la línea de estructura (por ejemplo, se cambia la rueda por la rueda de recambio) no se copiarán los datos de merma. En este caso, la cantidad y el porcentaje de merma será 0. Horas de posconsumo Tiempo inactivo El tiempo entre la primera fecha de finalización de la operación actual y la fecha de inicio de fabricación de la próxima operación. Cantidad planificada de entrada DMS al terminar Si esta casilla de verificación está seleccionada, se ejecutará la planificación de suministro directo de material (DMS) cuando se registre la operación como terminada. Carga de máquina El número de máquinas necesarias para llevar a cabo la operación. Ubicación física La ubicación física de la operación. Factor de divisa de subcontratación El factor que se multiplica por la tarifa base de subcontratación para determinar el costo de la subcontratación. Submontaje Un producto que actúa como intermediario en un proceso de fabricación que no se almacena ni se vende como producto terminado, sino que se transfiere a la operación siguiente. Con fines de subcontratación, un fabricante puede enviar un submontaje a un subcontratista para llevar a cabo trabajo en dicho submontaje. Este submontaje tiene su propio código de artículo definido en Datos básicos de artículos. Después de finalizar el trabajo, el subcontratista devuelve el submontaje al fabricante. Este submontaje reprocesado también tiene su propio código de artículo definido en Datos básicos de artículos. Almacén de submontaje El almacén desde el que se envía el submontaje o en el que se recibe el submontaje. Calendario Desechado La cantidad del artículo fabricado por la orden de fabricación que se ha desechado. Esta cantidad ya no puede reprocesarse ni utilizarse con ninguna finalidad. Terminada Si una cantidad ya se ha terminado, puede utilizar este campo para registrarla como cantidad terminada adicional del artículo. La cantidad que puede registrar como terminada depende de las restricciones impuestas por operaciones anteriores, por operaciones futuras y por Control de calidad. Nota
Artículos seriados Si los artículos de la operación son seriados, y el campo Gestión de estatus según fabricación de la sesión Parámetros de control de planta (tisfc0100s000) tiene el valor Manual, debe actualizar primero el estatus de los artículos en la cabecera según fabricación (sesión Artículo seriado terminado - Cabeceras según fabricación (timfc0110m000)) antes de terminar o rechazar los artículos de la última operación de una orden de fabricación. Haga clic en Números de serie para iniciar la sesión Artículo seriado terminado - Cabeceras según fabricación (timfc0110m000). Motivo de rechazos El motivo del rechazo. Utilice un motivo que tenga Rechazo de resultado de fabricación como tipo de motivo. Para definir los motivos de rechazo, utilice la sesión Motivos (tcmcs0105m000). Planificación relacionada Próxima operación La operación después de la operación actual. Si este campo es 0 (cero), esta es la operación final. Tarea La tarea que se ejecuta en la operación. Si en la operación se registra algún tipo de incidencia, ya no puede cambiar más la tarea. Centro de trabajo El centro de trabajo en el que se lleva a cabo la operación. Nota Sólo puede cambiar el centro de trabajo si la operación tiene uno de los estatus siguientes:
Máquina La máquina en la que se ejecuta la operación. Valor predeterminado El valor predeterminado de este campo es el campo Máquina de la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000). Este campo es irrelevante en el caso de una tarea sin máquinas. Puede modificar este campo. Si, por ejemplo, la máquina está sobrecargada o debe repararse, puede ser necesario trasladar la operación a otra máquina. Plazos de entrega y Fecha de inicio Fecha de inicio A fecha de transporte La fecha en la que se transfiere el artículo desde el almacén de envío de la operación anterior. Nota Este campo es relevante en caso de subcontratación de operaciones con soporte de flujo de material. Fecha de inicio de cola El tiempo de cola de la operación actual como se definió en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000). Haga clic en la opción Compresión automatizada de tiempo de cola del menú Vistas, Referencias o Acciones en la sesión Planificación de fabricación (tisfc0110m000) para iniciar la sesión que puede utilizar para reducir el tiempo de cola planificado. Fecha de inicio de preparación+ejecución La fecha y hora en que LN planifica iniciar el tiempo de fabricación. Si cambia la fecha o la hora del campo Fecha de inicio de resto, LN, recalcula el valor del campo Fecha de inicio de preparación+ejecución. La fecha de inicio de la operación se copia desde las órdenes planificadas de fabricación, que se generan en Planificación Empresarial, cuando las órdenes se transfieren de Planificación Empresarial a Control de planta. Si la orden de fabricación se transfiere desde la sesión Sugerencias de orden de fabricación (whina3100m000) en Gestión de almacenes, LN copia la fecha de inicio de la operación de dicha sesión. Cuando se especifica manualmente una orden en la sesión Órdenes de fabricación (tisfc0101s000), LN calcula el valor del campo Fecha de inicio de preparación+ejecución mediante los elementos de plazo de entrega de la operación especificada en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000). Resto La fecha en la que desea iniciar la operación o, si ésta ya se ha iniciado, la fecha en la que desea reanudarla. Si seleccionó la casilla de verificación Fechas fijas de planificación, puede utilizar este campo para modificar la fecha en que ha planificado iniciar o reanudar una operación. Puede elegir si LN utiliza la cantidad restante de la orden o las horas imputadas para calcular la cantidad de trabajo que se ha efectuado, cambiando el valor del campo Método de cálculo de tiempo restante de fabricación en la sesión Parámetros de control de planta (tisfc0100s000). Espera La fecha y hora en que se planifica acabar el tiempo de preparación y de ejecución de la operación y se planifica iniciar el tiempo de espera. para la orden de fabricación. Nota La fecha de inicio de espera se calcula en el módulo Control de planta (SFC). Fecha de inicio de movimiento La fecha y hora en que se planifica terminar el tiempo de espera, y en que se planifica iniciar el tiempo de movimiento. De fecha de transporte La fecha en la que se transfiere el artículo desde el almacén de recepción, es decir, el almacén del centro de trabajo de subcontratación. Este campo es relevante en caso de subcontratación de operaciones con soporte de flujo de material. A fecha de transporte (próxima operación) La fecha en la que se transfiere el artículo desde el almacén de envío de la operación actual. Este campo es relevante en caso de subcontratación de operaciones con soporte de flujo de material. Cola (próxima operación) o Fecha de entrega planificada Si esta operación va seguida de otras operaciones, este campo muestra el valor del campo Cola (próxima operación). Si esta operación es la última, este campo muestra el valor del campo Fecha de entrega planificada. Estos campos se definen de la siguiente forma:
Prep.+ejecución próx. oper. o Fecha de entrega solicitada Si esta operación va seguida de otras operaciones, este campo muestra el valor del campo Prep.+ejecución próx. oper.. Si esta operación es la última, este campo muestra el valor del campo Fecha de entrega solicitada. Estos campos se definen de la siguiente forma:
Duración fija Si esta casilla de verificación está seleccionada, la operación tiene una duración fija, y su tiempo de fabricación no depende del tamaño del lote. Si una operación tiene una duración fija, LN aplica la fórmula siguiente para calcular el tiempo de ejecución: tiempo de ejecución = tiempo de ciclo / cantidad de rutas Si esta casilla de verificación no está seleccionada, la fórmula que LN utiliza para calcular el tiempo de ejecución es la siguiente: tiempo de ejecución + (tiempo de ciclo * cantidad planificada de entrada) / cantidad de rutas Lote de transferencia inferior a lote de fabricación La cantidad o porcentaje de artículos para los que debe terminarse una operación antes de que pueda empezar con la siguiente operación. Aunque todavía no se haya terminado una operación para todos los artículos de una orden de fabricación, puede empezar la siguiente operación para los artículos que ya se hayan terminado. En un entorno de fabricación donde se utilice kanban, la cantidad de lote de transferencia es igual al tamaño de kanban (que es el contenedor o el tamaño de lote estándar). La cantidad de lote de transferencia sustituye el concepto de porcentaje de solapamiento en una operación utilizado anteriormente. Si esta casilla de verificación está seleccionada,, puede iniciar la operación siguiente antes de que termine el lote de fabricación completo. Debe especificar un valor en el campo Cantidad de lote de transferencia, que indica cuándo se puede iniciar la operación siguiente. Si esta casilla de verificación no está seleccionada,, la operación siguiente se inicia cuando el lote de fabricación está completo. Si el campo Método de lote de transferencia de la sesión Parámetros de ruta (tirou0100m000) es Cantidad, debe escribir una cantidad en el campo Cantidad de lote de transferencia. Si el campo Método de lote de transferencia es Porcentaje, debe escribir un porcentaje. Cantidad de lote de transferencia Si seleccionó la casilla de verificación Lote de transferencia inferior a lote de fabricación, especifique una cantidad de lote de transferencia. Si el campo Método de lote de transferencia de la sesión Parámetros de ruta (tirou0100m000) es Cantidad, debe escribir una cantidad. Si el campo Método de lote de transferencia es Porcentaje, debe escribir un porcentaje. Fechas fijas de planificación Si esta casilla de verificación está seleccionada, LN utiliza fechas fijas de planificación, por lo que la operación no puede cambiarse porque hay cambios en otras operaciones. Seleccione la opción Transferir planificación del menú Vistas, Referencias o Acciones para iniciar la sesión Transferir planificación de fabricación (tisfc1202m000), que puede utilizar para planificar la operación para otra fecha. Retraso Indicador que muestra si la fecha de inicio de movimiento de la operación es posterior a la fecha de entrega solicitada de la orden de fabricación. Plazos de entrega Unidad de tiempo La unidad de tiempo en la que se expresa el tiempo de cola. Valores permitidos
A hora de transporte El tiempo necesario para transportar el submontaje del almacén de envío al almacén del subcontratista. En el sistema del fabricante, el almacén del subcontratista se define como almacén externo. Este campo es relevante en caso de subcontratación de operaciones con soporte de flujo de material. Valor predeterminado El valor predeterminado se calcula en Fletes en función de las direcciones de los almacenes. Nota Si la primera operación de la ruta está subcontratada, este campo será cero porque, en tal caso, no se transportarán submontajes del fabricante al subcontratista. Tiempo de cola El tiempo de cola de la operación como se definió en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000). Haga clic en la opción Compresión automatizada de tiempo de cola del menú Vistas, Referencias o Acciones en la sesión Planificación de fabricación (tisfc0110m000) para iniciar la sesión que puede utilizar para reducir el tiempo de cola planificado. Tiempo de preparación fijo (SCS) El tiempo necesario, al margen de la secuencia, para preparar o cambiar una máquina con el objetivo de iniciar su funcionamiento. El tiempo fijo de preparación sólo se utiliza cuando se ha instalado Infor SCM Scheduler e Infor SCM Planner. Tiempo de preparación (medio) El tiempo de preparación medio de la operación. Nota Si Carga de mano de obra para preparación = 0 y Tiempo de preparación (medio) > 0, resulta de aplicación lo siguiente:
Tasa de producción La tasa de producción del número de productos fabricados por unidad de tiempo. Puede utilizar una tasa de producción distinta para órdenes diferentes.
Nota En el campo siguiente se muestra si la tasa de producción se expresa en horas o en minutos. Puede modificar este parámetro en el campo Unidad de tiempo de tasa producción de la sesión Parámetros de ruta (tirou0100m000). Unidad de tiempo de tasa producción Las unidades de tiempo en las que se expresa la tasa de producción. Puede definir este parámetro en el campo Unidad de tiempo de tasa producción de la sesión Parámetros de ruta (tirou0100m000). Tiempo de ciclo [min] El tiempo de ciclo de la operación. LN utiliza el tiempo de ciclo para calcular el tiempo de ejecución y el tiempo de fabricación. Unidad de ruta La unidad de ruta de la operación. Unidad de ruta La unidad de stock en la que se expresa la cantidad terminada de los productos semielaborados. Tiempo de fabricación El tiempo de fabricación total necesario para llevar a cabo la operación. Tiempo restante de fabricación El plazo de entrega de producción restante necesario para terminar la operación. Tiempo de espera El tiempo de espera de la operación que se definió en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000), expresado en la unidad de tiempo especificada en esa misma sesión. Tiempo de movimiento El tiempo de movimiento que se definió en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000), expresado en la unidad de tiempo especificada en esa misma sesión. De hora de transporte El plazo de entrega en que se debe transportar el submontaje del almacén del subcontratista al almacén de recepción. En el sistema del fabricante, el almacén del subcontratista se define como almacén externo. Este campo es relevante en caso de subcontratación de operaciones con soporte de flujo de material. Valor predeterminado El valor predeterminado se calcula en Fletes en función de las direcciones de los almacenes y los centros de trabajo. Tiempo inactivo El tiempo inactivo de la operación actual. Si selecciona la casilla de verificación Lote de transferencia inferior a lote de fabricación y especifica una cantidad en el campo Cantidad de lote de transferencia, puede obtener menos tiempo inactivo que el tiempo de cola en la siguiente operación, o bien un tiempo inactivo con valor cero. Para todas las opciones que selecciona en el campo Método de movimiento de operaciones siguientes, salvo por la opción Mover todas las operaciones, LN puede trasladar el tiempo inactivo. Si establece el valor del campo en Cuando hay solapamiento, el tiempo inactivo puede incrementarse si traslada una operación a un punto anterior del período. En esta situación, LN no modifica la siguiente operación, con lo que aumenta el tiempo inactivo de la operación trasladada. Puede comprimir automáticamente el tiempo inactivo de todas las operaciones de una orden si reduce los tiempos de cola. Consulte la compresión Compresión de tiempo de cola. Solapamiento Permite ver el porcentaje de solapamiento en la planificación. Capacidad / Subcontratación Datos de capacidad Carga de mano de obra para preparación El número de personas que se necesitan para completar la preparación de la operación. Debe especificar el número de personas que se necesitan para completar la operación en el campo Carga de mano de obra para fabricación Nota Si Carga de mano de obra para preparación = 0 y Tiempo de preparación (medio) > 0, resulta de aplicación lo siguiente:
Horas de mano de obra Las horas de mano de obra necesarias para llevar a cabo la operación. Carga de mano de obra para fabricación El número de personas necesarias para efectuar la parte de tiempo de ejecución del tiempo de fabricación. Para obtener más información acerca de cómo cambiar este campo, consulte Planificación de fabricación (tisfc0110m000). En el campo Carga de mano obra para preparación debe especificar el número de personas que se necesitan para completar la preparación de la operación. Horas de máquina Las horas de máquina necesarias para llevar a cabo la operación. Carga de máquina El número de máquinas necesarias para realizar la operación. Para obtener más información acerca de cómo cambiar este campo, consulte Planificación de fabricación (tisfc0110m000). Tiempo de fabricación imputado El número total de horas de mano de obra y de horas de máquina reservadas para una operación hasta el momento actual. El tiempo se actualiza al de la operación mediante Control de Personal. Si seleccionó la casilla de verificación Horas de posconsumo, LN contabiliza las horas automáticamente. Si utiliza la sesión Resumen de tiempos y gastos por empleado (bptmm1100m000), las horas se contabilizan en la orden/operación mediante la misma sesión. Subcontratación Subcontratista El subcontratista en el que se efectúa el trabajo, si la operación tiene lugar en un centro de trabajo de subcontratación. Nota LN considera a los subcontratistas partners proveedores. Documento subcontratación El tipo de documento vinculado a la operación de subcontratación. Valores permitidos Documento de compra El número de documento de compra que corresponde a la orden de subcontratación. Factor de divisa de subcontratación LN utiliza este campo y la tarifa de subcontratación para calcular los costos de subcontratación. Puede definir la tarifa de subcontratación en la sesión Tarifas de subcontratación (ticpr1160m000). Este campo sólo se aplica si seleccionó la opción Tarifa de operación en el campo Método de cálculo de costos de subcontratación de la sesión Tarifas de subcontratación (ticpr1160m000) para el cálculo de los costos de subcontratación. Cantidad devuelta de subcontratación La cantidad recibida según una orden de subcontratación. Submontaje Un producto que actúa como intermediario en un proceso de fabricación que no se almacena ni se vende como producto terminado, sino que se transfiere a la operación siguiente. Con fines de subcontratación, un fabricante puede enviar un submontaje a un subcontratista para llevar a cabo trabajo en dicho submontaje. Este submontaje tiene su propio código de artículo definido en Datos básicos de artículos. Después de finalizar el trabajo, el subcontratista devuelve el submontaje al fabricante. Este submontaje reprocesado también tiene su propio código de artículo definido en Datos básicos de artículos. Almacén de submontaje El almacén desde el que se envía el submontaje o en el que se recibe el submontaje. Cantidad Cantidades planificadas Tipo de rendimiento El tipo de rendimiento de la operación. Cantidad planificada de entrada La cantidad planificada de entrada con la que planificó iniciar la operación. Si modifica los valores de merma o rendimiento en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000), LN recalcula este campo para mantener igual la cantidad planificada de salida. Artículo principal de la unidad de stock La unidad de stock en la que se expresan las cantidades del artículo principal. Porcentaje de rendimiento El porcentaje de rendimiento que se prevé en la operación. Si reduce este valor de rendimiento, LN aumenta la cantidad planificada de entrada para mantener la cantidad planificada de salida al mismo nivel. Cantidad planificada de salida La cantidad planificada de salida para la operación actual. Cantidad de merma La cantidad de merma que se prevé en la operación. Si incrementa este valor de merma, LN incrementa la cantidad planificada de entrada para mantener la cantidad planificada de salida al mismo nivel. Punto de recuento Si esta casilla de verificación está seleccionada,, la operación es un punto de recuento. Valor predeterminado El valor predeterminado de esta casilla de verificación es el Punto de recuento de la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000). Para cada operación se determina si es un punto de recuento. Se incorpora en la planificación de órdenes como valor predeterminado. Puede modificar esta casilla de verificación hasta que la operación se registre como terminada. DMS al terminar Si esta casilla de verificación está seleccionada,, la planificación de suministro directo de material (DMS) se ejecutará cuando una operación se registre como terminada. Cantidades reales Cantidad terminada La cantidad de artículos que se registran como terminados o la cantidad para la que se ha efectuado la operación actual. LN no puede cambiar el valor correspondiente si el estatus de operación es Bloqueada. Producto semielaborado terminado La cantidad de artículos semielaborados que se registra como terminada. LN sólo puede cumplimentar este campo si la operación está vinculada a un artículo definido como fantasma en la estructura (BOM). Cantidad desechada La cantidad que no cumple los estándares de calidad para esta operación. LN no puede cambiar el valor correspondiente si el estatus de operación es Bloqueada. Cantidad de rechazos planificados La cantidad que se prevé que desaparezca en la operación como resultado de un rendimiento limitado. LN necesita la cantidad de rechazos planificados cuando una operación se registra como terminada, y calcula automáticamente la cantidad terminada. La cantidad de rechazos planificados depende del valor del campo Tipo de rendimiento de la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000):
Cantidad de rechazos planificados = (cantidad terminada + cantidad rechazada + cantidad para inspeccionar) * (100/porcentaje de rendimiento) – 1) + cantidad de merma Producto semielaborado planificado en desecho La cantidad que se prevé que desaparezca en la operación como resultado de un rendimiento limitado. LN sólo puede cumplimentar este campo si la operación está vinculada a un artículo definido como fantasma en la estructura (BOM). La cantidad total de artículos semielaborados incluye la merma, el rendimiento reducido y los artículos rechazados. LN necesita la cantidad de productos semielaborados en desecho planificados cuando una operación vinculada a un artículo fantasma se registra como terminada. A continuación, calcula automáticamente la cantidad de productos semielaborados terminados. La cantidad de productos semielaborados en desecho planificados depende del valor del campo Tipo de rendimiento de la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000):
Cantidad de productos semielaborados en desecho planificados = cantidad de rechazos planificados* ratio de cantidad semielaborada Ejemplo El artículo principal BICICLETA tiene dos artículos fantasma RUEDA. Por lo tanto, la operación para fabricar las ruedas tiene un ratio de cantidad semielaborada de 2. En el caso de una orden de fabricación de 3 bicicletas y de unos rechazos planificados calculados de 1 en una operación de RUEDA perteneciente a esta orden, la cantidad de productos semielaborados en desecho planificados para la misma operación es de: 1 * 2 = 2 Cantidad de artículo por artículo terminado El ratio de artículos semielaborados por artículos terminados fabricados en esta operación. Si define el artículo resultado de operación como artículo fantasma en la estructura, LN utiliza este ratio para convertir las cantidades del artículo semielaborado que se registran como terminadas en cantidades del artículo principal. Desechado Motivo de rechazos El motivo del rechazo. Utilice un motivo que tenga Rechazo de resultado de fabricación como tipo de motivo. Para definir los motivos de rechazo, utilice la sesión Motivos (tcmcs0105m000). Posconsumo Horas de posconsumo Si esta casilla de verificación está seleccionada, las horas se contabilizan automáticamente cuando se termina una operación. La cantidad se basa en las horas estimadas que son necesarias para terminar una operación en lugar de en el número real de horas trabajadas en la operación o en los materiales estimados de una operación. Artículos seriados Los artículos seriados sólo se pueden posconsumir si en la sesión de detalles de Artículos - Almacenaje (whwmd4500m000) no está seleccionada la casilla de verificación Números de serie en stock y el campo Registrar número de serie en montaje es Sí. En el resto de casos, los artículos seriados no se pueden posconsumir. Si el artículo seriado está controlado por lotes, el lote desde el que se posconsumen los artículos se basa en el método de salida ( Último entrar, primero salir (LIFO), Primero entrar, primero salir (FIFO)) definido en la sesión de detalles Artículos - Almacenaje (whwmd4500m000). Cantidad para posconsumir La cantidad de artículos cuyos componentes y/u horas todavía tienen que posconsumirse. Si efectúa el posconsumo de cantidades, éstas se contabilizan automáticamente cuando se termina una operación. La cantidad se basa en las horas estimadas que son necesarias para terminar una operación en lugar de en el número real de horas trabajadas en la operación o en los materiales estimados de una operación. Cantidad posconsumida La cantidad de productos terminados incluidos en la cantidad total de orden cuyos componentes y/u horas se han contabilizado mediante el posconsumo. Si efectúa el posconsumo de cantidades, éstas se contabilizan automáticamente cuando se termina una operación. La cantidad se basa en las horas estimadas que son necesarias para terminar una operación en lugar de en el número real de horas trabajadas en la operación o en los materiales estimados de una operación. Datos de inspección Cantidad para inspeccionar La cantidad que se ha enviado a inspección expresada en las cantidades del artículo principal. Estatus de inspección El estatus de inspección de la sesión Inspecciones de orden (qmptc1120m000). Varios Tarea La tarea en la que se contabilizan las horas de fabricación en Control de Personal. En caso de subcontratación, la tarea es igual que la tarea de planificación de fabricación. Centro de trabajo El centro de trabajo que se utiliza como criterio de selección en la sesión Crear grupo de órdenes de fabricación (tisfc3250m000). Ubicación física La ubicación real en la que se ejecuta la operación. La información sobre la ubicación es útil para los planificadores y supervisores de planta, y para los mecánicos que trabajan en talleres o en células de fabricación. Calendario El calendario que utiliza LN para planificar la operación actual. En el campo Tipo de calendario usado de la sesión Parámetros de ruta (tirou0100m000) puede definir el calendario que debe utilizar LN. Zona horaria La zona horaria que LN considera para planificar órdenes de fabricación. LN considera la zona horaria que se definió para la dirección del departamento del centro de trabajo implicado en la sesión Direcciones (tccom4530m000). Texto de operación Si esta casilla de verificación está seleccionada, existe un texto de operación. Puede crear un texto de operación en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000). Cálculo de costos Centro de trabajo de cálculo de costos El centro de trabajo de cálculo de costos que vinculó al centro de trabajo de planificación en la sesión Centros de trabajo (tirou0101m000) y que LN utiliza para calcular costos. Conjunto de operaciones Un grupo de operaciones efectuadas en el mismo centro de trabajo de cálculo de costos que se agrupan a efectos de contabilidad de costos. En un conjunto de operaciones no se produce transferencia de OEC. Si desmarcó la casilla de verificación Asientos contables por centro de trabajo de la sesión Órdenes de fabricación (tisfc0101s000), no se pueden aplicar conjuntos de operaciones. Datos de contenedor Contenedor El contenedor en el que se transporta el artículo semielaborado hasta la siguiente operación. Sólo puede especificar un contenedor en este campo si seleccionó la opción KANBAN en el campo Sistema de suministro de la sesión Almacén - Artículo (whwmd2110s000) para el almacén donde se almacena el artículo resultado de operación. Los contenedores se transfieren al siguiente centro de trabajo/operación mediante etiquetas. Puede definir unidades contenedores en la sesión Almacén - Artículo (whwmd2110s000) de Gestión de almacenes. Número de contenedores El número de contenedores que se han rellenado con los artículos necesarios para la operación. Si desea aumentar la tasa de reaprovisionamiento entre las operaciones, aumente el valor de este campo. Cantidad de contenedor La cantidad de artículos del contenedor. Método de contenedor El código que representa una instrucción sobre cómo se deben gestionar los artículos del contenedor. Por ejemplo, "apilar menos de 10 niveles".
Inspecciones específicas de ruta Haga clic para iniciar la sesión Procedimientos específicos de prueba de orden (qmptc0149m000). Esta opción sólo está disponible si Control de calidad está implementado. Transferir planificación Haga clic para iniciar la sesión Transferir planificación de fabricación (tisfc1202m000), que puede utilizar para transferir la planificación hacia delante o hacia atrás. Compresión automatizada de tiempo de cola Haga clic para iniciar la sesión Compresión automatizada de tiempo de cola (tisfc1103s000), que puede utilizar para suprimir equitativamente el tiempo de cola de todas las operaciones de una orden de fabricación que todavía no se han terminado. De esta forma, puede cumplir la fecha de entrega modificada o la fecha de inicio de una orden de fabricación. La compresión del tiempo de cola es compatible con los métodos de planificación prospectiva y retrospectiva. Relaciones de operación por orden Haga clic para iniciar la sesión Relaciones de operación por orden (tisfc1102m000). Microruta Seleccione esta opción para iniciar una de las sesiones relacionadas con la microruta de la orden de fabricación. Listar planificación de órdenes de fabricación Haga clic para iniciar la sesión Listar planificación de órdenes de fabricación (tisfc1401m000). Puede utilizar esta sesión para listar el progreso del plan de fabricación. Puede listar el plan de fabricación para las órdenes de fabricación con el siguiente estatus:
Listar planificación de orden de fabricación por prioridad Inicia la sesión Listar planificación de orden de fabricación por prioridad (tisfc1410m000). Puede utilizar esta sesión para listar la planificación de órdenes de fabricación con una de las siguientes prioridades como criterio:
Instrucciones por operación (fase) Haga clic para iniciar la sesión Instrucciones por operación (fase) (tisfc0142m000), que puede utilizar para consultar y modificar las instrucciones vinculadas a una combinación de operación y fase de operación de una orden de fabricación determinada. Variables de proceso por operación (fase) Haga clic para iniciar la sesión Variables de proceso por operación (fase) (tisfc0132m000), que puede utilizar para consultar o modificar las variables del proceso vinculadas a una orden de fabricación en relación con una determinada combinación de operación y fase de operación. Planificación de fabricación por tablero planific. Haga clic para iniciar la sesión Planificación de fabricación por tablero planific. (tisfc1120m000), que puede utilizar para seleccionar las órdenes de fabricación que desea planificar con el tablero gráfico de planificación. Tras seleccionar los datos, puede iniciar el tablero gráfico de planificación. Planificación centro trabajo por tablero planificación Haga clic para iniciar la sesión Planificación centro trabajo por tablero planificación (tisfc1130m000), que puede utilizar para seleccionar los centros de trabajo que desea planificar con el tablero gráfico de planificación. Tras seleccionar los datos, puede iniciar el tablero gráfico de planificación. Planificación de máquina por tablero de planificación Haga clic para iniciar la sesión Planificación de máquina por tablero de planificación (tisfc1140m000), que puede utilizar para seleccionar las máquinas que desea planificar con el tablero gráfico de planificación. Tras seleccionar los datos, puede iniciar el tablero gráfico de planificación. Crear carga Haga clic para iniciar la sesión Crear carga (tisfc0201m000), que puede utilizar para actualizar los cálculos sobre la carga de las máquinas y de los centros de trabajo que ha planificado usar, para una selección de variables. Para los datos seleccionados, LN borra y vuelve a generar los datos de carga, utilizando los datos de cantidad de fabricación y fecha de la sesión Planificación de fabricación (tisfc0110m000). Carga por semana Haga clic para iniciar la sesión Carga por semana (tisfc1502m000), que puede utilizar para consultar un resumen de la carga de capacidad para una semana. Puede ver, para cada orden, el tiempo y la cantidad planificados para ocupar un centro de trabajo y una máquina. Carga de centro de trabajo por semana Haga clic para iniciar la sesión Carga de centro de trabajo por semana (tisfc1501m000), que puede utilizar para consultar un resumen de la carga de capacidad correspondiente a un centro de trabajo para una semana. En la sesión Carga de centro de trabajo por semana (tisfc1501m000) puede ver las órdenes planificadas, así como el tiempo y los materiales que se prevé que utilicen dichas órdenes. Carga de máquina por semana Haga clic para iniciar la sesión Carga de máquina por semana (tisfc1504m000), que puede utilizar para consultar un resumen de la carga de capacidad correspondiente a una máquina para una semana. En la sesión Carga de máquina por semana (tisfc1504m000) puede ver las órdenes planificadas, así como el tiempo y los materiales que se prevé que utilicen dichas órdenes. Carga por día Haga clic para iniciar la sesión Carga por día (tisfc1503m000), que puede utilizar para consultar un resumen de la carga de capacidad para un día. En la sesión Carga por día (tisfc1503m000) puede ver, para cada orden, el tiempo y la cantidad planificados para ocupar un centro de trabajo y una máquina. Carga de centro de trabajo por día Haga clic para iniciar la sesión Carga de centro de trabajo por día (tisfc1506m000), que puede utilizar para consultar un resumen de la carga de capacidad de un centro de trabajo para un día. Para cada orden, puede ver las horas y la cantidad planificadas. Carga de máquina por día Haga clic para iniciar la sesión Carga de máquina por día (tisfc1505m000), que puede utilizar para consultar un resumen de la carga de capacidad de una máquina para un día. Para cada máquina, puede ver las horas y la cantidad de artículos planificados para la máquina. Costos de material estimados comparados con reales Haga clic para iniciar la sesión Costos de material estimados comparados con reales (ticst0501m000), que puede utilizar para comparar los costos materiales estimados con los reales de una determinada orden de fabricación. Costos de horas estimados comparados con reales Haga clic para iniciar la sesión Costos de horas estimados comparados con reales (ticst0502m000), que puede utilizar para comparar los costos de horas estimados con los reales de una determinada orden de fabricación. LN contabiliza y procesa los costos de horas reales desde Control de Personal. Fases de operación por orden de fabricación Haga clic para iniciar la sesión Fases de operación por orden de fabricación (tisfc0121m000), que puede utilizar para consultar y modificar las fases de operación vinculadas a una operación de una determinada orden de fabricación. La información vinculada a las fases de operación, como las instrucciones, información sobre las herramientas o las variables del proceso, se lista en los documentos de la orden de fabricación. Necesidades estimadas de herramientas Haga clic para iniciar la sesión Necesidades estimadas de herramientas (titrp0111m000), que puede utilizar para listar las necesidades estimadas de herramientas para una determinada orden de fabricación. En esta sesión, LN lista datos relacionados con la herramienta y con el número de horas o tiempos en los que se necesita la herramienta para llevar a cabo la operación. Las necesidades de herramientas no especifican el centro de trabajo dónde se utiliza la herramienta. Subcontratar operaciones Haga clic para iniciar la sesión Subcontratar operaciones (tisfc2210m000), que puede utilizar para subcontratar operaciones que no tenía planificado subcontratar en el momento en que definió sus rutas. Registrar operaciones terminadas Haga clic para iniciar la sesión Registrar operaciones terminadas (tisfc0130m000), que puede utilizar para listar todas las operaciones de una orden de fabricación que puede registrar como terminadas. En la sesión Registrar operaciones terminadas (tisfc0130m000) puede registrar como terminadas operaciones, y cantidades de productos semielaborados y de productos terminados. Administración de tiempos Haga clic para iniciar la sesión Tiempos de orden de fabricación (bptmm1120m000), que puede utilizar para registrar las horas imputadas a una orden de fabricación. Consulte también Posconsumo y Control de Personal si desea más información sobre la administración de tiempos. Clases y estados de preparación Haga clic para utilizar Clases y estados de preparación por operación (tisfc0133m000), que puede utilizar para comprobar las clases de configuración y los estados de configuración vinculados a una operación de una orden de fabricación determinada. Añadir operación Haga clic para añadir una operación adicional a la ruta de la orden de fabricación. Mover todo Haga clic para mover todas las operaciones de seguimiento. Cálculo de tasa de producción Haga clic para calcular la tasa de producción. Calendario Haga clic para iniciar la sesión Calendario de jornada laboral (tcccp0120m000), que puede utilizar para consultar y mantener tipos de jornada laboral para una determinada combinación de un tipo de disponibilidad y un calendario, y para consultar y mantener detalles de capacidad para dicha combinación. Trazabilidad - Hacia abajo/Hacia arriba Haga clic en Trazabilidad - Ascendente para iniciar el explorador GBF, en el que puede ver las órdenes de suministro de la orden de fabricación, es decir, las órdenes de fabricación u órdenes de compra precedentes. Haga clic en Trazabilidad - Descendente para ver las órdenes de demanda de la orden de fabricación, es decir, las órdenes de fabricación u órdenes de venta sucesivas. Sólo puede iniciar la trazabilidad si se cumplen las condiciones siguientes:
Para obtener más información, consulte Trazabilidad para órdenes planificadas.
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