Listar planificación de orden de fabricación por prioridad

En el campo Listar prioridad puede seleccionar el criterio que LN utiliza para decidir qué órdenes tienen la prioridad más alta. Puede seleccionar uno de los criterios siguientes:

Ratio crítico
Primera fecha de vencimiento
Prioridad de orden de fabricación
Tiempo restante de fabricación más corto
Tiempo inactivo

Si especifica manualmente una prioridad de orden de fabricación en la sesión Órdenes de fabricación (tisfc0501m000), puede expresar la prioridad con un número en el rango 0-999. El valor predeterminado es 999. Este número expresa la prioridad de orden más baja. La prioridad más alta en LN es 0 (cero).

El listado incluye los siguientes datos:

Prioridad
Orden de fabricación
Operación
Proyecto
Artículo
Máquina
Tarea
Centro de trabajo

Nota

Si el listado tarda mucho en generarse, puede ser útil limitar el rango de órdenes (y otras variables) que seleccione.

Días de retraso

La columna Días de retraso es una de las columnas impresas en el listado. Los días de retraso se calculan como la diferencia (en días) entre la Fecha de entrega planificada de la orden de fabricación y la Fecha de referencia tal como se define en la sesión Listar planificación de orden de fabricación por prioridad (tisfc1410m000).

Cada día en el que se dispone de las horas de trabajo se cuenta como un día de retraso. Para el primer y último día, las horas de trabajo se calculan exactamente para determinar los días de retraso.

Nota

Si es preciso, maximice su ventana para ver correctamente los siguientes diagramas.

Ejemplo

Valor del campo Fecha de referencia: 26 de agosto de 1998. Es la fecha en la que se basa el cálculo de Ratio crítico y Tiempo inactivo como prioridades.

Una orden de fabricación A1 consta de 4 operaciones:

operación	fecha de inicio	fecha de finalización	tiempo inactivo	solapamiento*
10	25-ago-98	2-sep-98	0	50 %
20	29-ago-98	15-sep-98	0	0 %
30	15-sep-98	10-oct-98	8.0	0 %
40	18-oct-98	30-oct-98	0	0 %

*El porcentaje del solapamiento está basado en la cantidad del lote de transferencia.

El diagrama de cuadro temporal:

Existen 4 métodos para calcular el Ratio crítico y el Tiempo inactivo, que dependen de si se ha seleccionado la casilla de verificación Tiempo de fabricación incluido tiempo de solapamiento:

Método 1: sin solapamiento o tiempo inactivo entre operaciones
Método 2: con solapamiento, sin tiempo inactivo
Método 3: sin solapamiento, con tiempo inactivo
Método 4: con solapamiento y tiempo inactivo

Ratio crítico

Método	10	20	30	40	A*	B*	C*	D*
	Tiempo de operación
- solapamiento -tiempo inactivo	8	17	25	12	62	66	1.06	4
+solapamiento -tiempo inactivo	4	17	25	12	58	66	1.14	8
- solapamiento +tiempo inactivo	8	17	33	12	70	66	0.94	-4
+ solapamiento +tiempo inactivo	4	17	33	12	66	66	1.00	0

*
A	Tiempo restante de fabricación
B	Fecha de entrega planificada - Fecha de referencia
C	Ratio crítico
D	Tiempo inactivo

Mediante el método 3:

Ratio crítico (CR) = 66 / 70 = 0,94

Si el Ratio crítico

= 1, la orden sigue el programa establecido,
> 1, la orden está adelantada,
< 1, la orden está retrasada.

Tiempo inactivo

 Tiempo inactivo = (Fecha de entrega planificada - Fecha de referencia) - Tiempo restante de fabricación

Mediante el método 3: Tiempo inactivo = 66 - 70 = -4

Si el Tiempo inactivo

= 0, la orden sigue el programa establecido,
> 0, la orden está adelantada,
< 0, la orden está retrasada.