Uso de los almacenes en planta

Un centro de trabajo puede tener un almacén exclusivo en el que almacenar a corto plazo los materiales que se utilizan en dicho centro. Este tipo de almacén se denomina almacén en planta. No existe ninguna diferencia entre el proceso de entregar materiales desde un almacén estándar o desde un almacén en planta.

Si utiliza almacenes en planta, se aplica el siguiente procedimiento:

Asignación de material

Todos los materiales se asignan en los almacenes especificados en la estructura reflejada en la sesión Materiales estimados (ticst0101m000). Si define un almacén en planta para el centro de trabajo de la operación, la asignación del material cambia del almacén definido en la estructura al almacén en planta. El material asignado cambia al almacén en planta durante la generación o el lanzamiento de la orden, según la configuración del parámetro Mover asignación a almacén en planta en la sesión Parámetros de control de planta (tisfc0100s000).

Entrega de materiales

Cuando se inicia la fabricación, los materiales para una operación que se realiza en un centro de trabajo vinculado a un almacén en planta se entregan desde este almacén en planta. Puede realizar este procedimiento manualmente o mediante el posconsumo, según la configuración de parámetros.

Reaprovisionamiento de almacenes en planta

Los almacenes en planta pueden reaprovisionarse desde el almacén especificado en la sesión Materiales estimados (ticst0101m000). Como opción predeterminada, éste es el almacén especificado para el material en la sesión Estructura (tibom1110m000) (el almacén de estructura).

La forma de reaprovisionar un almacén en planta depende de si se utiliza un sistema push o un sistema pull:

Transferir órdenes

Si el sistema de suministro de un almacén en planta es Sistema contr. por órdenes individuales, se generan órdenes de transferencia durante el lanzamiento de la orden de fabricación. Para el material que se expide desde el almacén central al almacén en planta, se genera una orden de transferencia para cada línea de costo de material aplicable. Cada orden de transferencia consta de dos partes: una línea de Entrega (salida) y una línea de Recepción (entrada).

Si se producen cambios en las necesidades de material durante la fabricación, estos cambios se reflejan en la orden de transferencia. Por ejemplo:

  • Si la cantidad de material ha cambiado, se actualiza la cantidad en la orden de transferencia.
  • Si se utiliza un material nuevo, se añade una nueva línea de material a la orden de transferencia.
  • Si un material se ha cancelado parcial o completamente, la transferencia entre almacenes puede cancelarse parcial o completamente si todavía no se ha ejecutado la expedición. Si el material ya se ha expedido a la planta, debe devolverlo. Se crea una orden de transferencia de devolución para volver a expedir el material al almacén central.
  • Si existe una insuficiencia durante el proceso de preparación, la cantidad restante se añade como una nueva línea de secuencia en la orden de transferencia. Además, si se produce una variación en la expedición, lo que significa que se envía más material que después se recibe en el almacén de planta, se añade una nueva línea de secuencia.
  • Si se modifica una revisión específica, un lote o una unidad preconfigurada de un material, esta modificación se menciona en la orden de transferencia para que se prepare la revisión, el lote o la unidad preconfigurada correctas.

Utilice la sesión Órdenes de almacenaje de fabricación (timfc0101m000) para ver órdenes de transferencia en relación a órdenes de SFC.

Puede modificar una orden de transferencia manualmente ajustando las propiedades en la línea de Entrega. La línea de Recepción de transferencia se cambiará después automáticamente. En la sesión Parámetros de gestión de stocks (whinh0100m000), puede utilizar los campos Corregir cantidad de salida para SFC hasta (inclusive) y los campos Corregir fechas de salida para SFC hasta (inclusive) para indicar hasta cuándo puede modificar una orden de transferencia.

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