| | Uso de capacidad por orden planificada Utilice esta sesión para enumerar el uso de capacidad por recurso o por orden planificada. Para cada operación, LN muestra el uso de capacidad en una línea distinta. Por consiguiente, si un artículo de planificación necesita un recurso para dos operaciones distintas, se mostrarán dos líneas para la orden. En la sesión de detalles, se puede ver el plazo de entrega y la configuración general de cada línea de orden. Los datos de capacidad se pueden enumerar de tres formas: - Por recurso, por orden de fecha (valor predeterminado).
- Por combinación de número de orden/recurso, clasificados por operación.
- Por número de orden, clasificados por operación.
Si los datos de capacidad se enumeran por recurso, LN mostrará todas las órdenes planificadas que requieren capacidad del recurso. Haciendo doble clic en una determinada orden se pueden ver los detalles de la capacidad del recurso que solicita. Para obtener un resumen más general de las necesidades de capacidad de un determinado recurso, seleccione la opción Recurso del menú Vistas, Referencias o Acciones y seguidamente la opción Ver plan de recursos para órdenes. Posteriormente, LN inicia la sesión Plan de recursos para órdenes (cprrp0530m000) en la que LN puede mostrar todas las órdenes que requieren capacidad de recursos para una columna de tiempo definible. Si ha iniciado esta sesión haciendo zoom, sólo puede buscar y seleccionar un registro. Nota Los datos de la sesión se actualizan si ejecuta las sesiones Generar planificación de órdenes (cprrp1210m000) o Confirmar planificación de órdenes (cprrp1200m000). Para cada orden planificada, el uso de capacidad sólo se genera en el horizonte de plazo de entrega fijo del artículo de orden y el horizonte de almacenamiento de recurso. Nota La sesión Uso de capacidad por orden planificada (cprrp2100m000) no incluye datos relativos a las necesidades de capacidad críticas, sólo del uso de capacidad para órdenes planificadas. LN almacena los datos de las necesidades de capacidad críticas en la sesión Necesidades de capacidad críticas (cprmp3560m000), donde sirven de entrada para el plan maestro de recursos. Escenario Identificación de una solución de planificación general. Cada escenario representa una solución de planificación general e implica unas configuraciones determinadas para la planificación de artículos y recursos. Se pueden emplear escenarios para analizar y comparar varias opciones de planificación y encontrar la mejor solución. Por ejemplo, se pueden variar previsiones de demanda o estrategias de distribución. Uno de los escenarios es el escenario real, que se corresponde con la situación de planificación real. Sólo es posible transferir órdenes planificadas y planes de fabricación del escenario real al nivel de ejecución de LN. Nivel de planificación El nivel dentro de una estructura de planificación jerárquica. Cuando planifica en un nivel de planificación más alto, las planificaciones son generalizadas y menos detalladas. Ejemplo El nivel de planificación 1 es el nivel de planificación más alto; cuanto mayor sea el número, menor será el nivel de planificación. Tipo de orden El tipo de orden para el que se quiere mostrar el uso de capacidad del recurso. Orden planificada Una orden de suministro en Planificación Empresarial que se ha creado para la planificación pero que todavía no es una orden real. Planificación Empresarial trabaja con órdenes planificadas de los tipos siguientes: Las órdenes planificadas se generan en el contexto de un escenario determinado. Las órdenes planificadas del escenario real se pueden transferir al nivel de ejecución, donde se convierten en órdenes de suministro reales. Operación La operación que requiere capacidad de recursos. Cantidad planificada de entrada La cantidad para la que LN realmente planifica la fabricación. La Cantidad planificada de entrada de una operación puede ser mayor que la Cantidad planificada de salida de la operación para justificar las pérdidas de material por merma y rendimiento. La cantidad de merma y el porcentaje de rendimiento se definen en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000). Cantidad planificada de salida La cantidad del artículo principal que se prevé que saldrá mediante la operación. Detalles generales General Recurso El recurso para el que LN muestra el uso de capacidad. Máquina La máquina en el recurso del que se requiere capacidad. Tamaño de lote de transferencia La cantidad de artículos para los que se debe finalizar una operación antes de poder empezar la operación siguiente. Aunque todavía no se haya terminado una operación para todos los artículos de una orden de fabricación, puede empezar la siguiente operación para los artículos que ya se hayan terminado. El concepto de cantidad de lote de transferencia sustituye al concepto utilizado anteriormente de porcentaje de solapamiento en operación. Cantidad de merma Una cantidad fija de material inservible, por ejemplo, componentes defectuosos o pérdida de material en operaciones de corte o aserrado. Las necesidades de material brutas se deben aumentar para tener en cuenta la cantidad de merma por anticipado. Tipo de rendimiento Determina si los productos perdidos salen de fabricación y de qué forma en caso de que el porcentaje sea inferior al 100%. Hay dos tipos de rendimiento disponibles: Discreto Los productos perdidos salen de fabricación como productos rechazados. Continuo Los productos perdidos desaparecen completamente, por ejemplo, por evaporación.
Porcentaje de rendimiento La salida utilizable de un proceso expresada como porcentaje de su entrada. Ejemplo 1 Un determinado proceso de producción de bombillas tiene un rendimiento del 98%. De este modo, de cada 100 bombillas fabricadas, hay un promedio de 98 que funcionan. El resto de bombillas son defectuosas y, por tanto, se rechazarán. Ejemplo 2 Se trenzan alambres de acero para fabricar un cable de acero. Debido al trenzado, el cable es un 10% más corto que los cables que se utilizan para fabricarlo. Por tanto, el rendimiento se establece en el 90%. Uso de capacidad Capacidad de mano de obra para preparación La capacidad de mano de obra en horas que se necesitan para configurar una orden de fabricación. LN calcula el valor de este campo multiplicando el valor de la Carga de mano de obra para fabricación de la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000) por el valor del campo Tiempo de ciclo de fabricación. Capacidad de mano de obra para fabricación La capacidad de mano de obra en horas que se requiere para fabricar la cantidad planificada de entrada. LN calcula el valor de este campo multiplicando el valor de la Carga de mano de obra para fabricación de la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000) por el valor del campo Tiempo de ciclo de fabricación. Capacidad de máquina para fabricación La capacidad de máquina en horas que se requiere para fabricar la cantidad planificada de entrada. LN calcula el valor de este campo multiplicando el valor de la Carga de máquina de la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000) por el valor del campo Tiempo de ciclo de fabricación. Capacidad de máquina para preparación La capacidad de máquina en horas que se necesitan para configurar una orden de fabricación. LN calcula el valor de este campo multiplicando el valor de la Carga de máquina de la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000) por el valor del campo Tiempo de ciclo de fabricación. Datos varios Subcontratación Tipo de submontaje El tipo de submontaje para el que se realiza la planificación. Submontaje Un producto que actúa como intermediario en un proceso de fabricación que no se almacena ni se vende como producto terminado, sino que se transfiere a la operación siguiente. Con fines de subcontratación, un fabricante puede enviar un submontaje a un subcontratista para llevar a cabo trabajo en dicho submontaje. Este submontaje tiene su propio código de artículo definido en Datos básicos de artículos. Después de finalizar el trabajo, el subcontratista devuelve el submontaje al fabricante. Este submontaje reprocesado también tiene su propio código de artículo definido en Datos básicos de artículos. Almacén de submontaje El almacén desde el que se envía el submontaje o en el que se recibe el submontaje. . Escenario El escenario para el que se usa la capacidad. Tiempo de ciclo de fabricación La capacidad de recurso que se requiere para fabricar la cantidad planificada de entrada. LN calcula el tiempo de ciclo de fabricación multiplicando el valor del campo Cantidad planificada de entrada por el valor del campo Tiempo de ciclo. Plazos de entrega Tiempo medio de preparación Tiempo fijo de preparación El tiempo que se requiere para preparar una máquina para poder empezar una operación. Este tiempo es independiente de la secuencia de operaciones. Tiempo de espera El tiempo que una orden permanece en un centro de trabajo después de que se haya terminado una operación hasta el momento en que se mueve a la operación siguiente. LN no planifica los tiempos de espera según un calendario específico. La planificación del tiempo de espera se basa en un calendario semanal de 7 * 24 horas. Un ejemplo típico es el tiempo necesario de secado después de la aplicación de pintura. Unidad de tiempo para tiempo de cola Unidad de tiempo para tiempo de espera Cola La fecha y hora en que se requiere el material para poder iniciar la fabricación a tiempo. Fabricación / Inicio planificado Si se simula un plan de órdenes, LN determina las fechas de inicio y de finalización de las operaciones planificando hacia atrás. LN planifica hacia atrás en base al plazo de entrega extra, el plazo de seguridad y la ruta del artículo de planificación. LN inicia la planificación hacia atrás desde la fecha de necesidad de la orden planificada. LN primero calcula la suma del tiempo de seguridad y el plazo de entrega extra. El resultado es un número de días. Después del cálculo anterior, LN toma la fecha (el número calculado de días antes de la fecha de necesidad) como fecha de finalización de la orden. A partir de la fecha de finalización, LN planifica hacia atrás las fechas de inicio y de finalización de las operaciones según la ruta. La última operación planificada debe estar terminada en la fecha de finalización de la orden. La duración del período entre la fecha de inicio y la fecha de finalización es igual que la suma del tiempo de preparación y el tiempo de fabricación. LN recupera el plazo de entrega extra del artículo de planificación de la sesión Artículos - Planificación (cprpd1100m000) y del tiempo de seguridad del artículo de planificación de la sesión Artículo - Creación de órdenes (tcibd2100s000). Nota El modo en que se planifica una orden se puede cambiar manualmente en el campo Método de planif. de la sesión Órdenes planificadas (cprrp1100m000). Fecha de finalización planificada Si se simula un plan de órdenes, LN determina las fechas de inicio y de finalización de las operaciones planificando hacia atrás. LN planifica hacia atrás en base al plazo de entrega extra, el plazo de seguridad y la ruta del artículo de planificación. LN inicia la planificación hacia atrás desde la fecha de necesidad de la orden planificada. LN primero calcula la suma del tiempo de seguridad y el plazo de entrega extra. El resultado es un número de días. Después del cálculo anterior, LN toma la fecha (el número calculado de días antes de la fecha de necesidad) como fecha de finalización de la orden. A partir de la fecha de finalización, LN planifica hacia atrás las fechas de inicio y de finalización de las operaciones según la ruta. La última operación planificada debe estar terminada en la fecha de finalización de la orden. La duración del período entre la fecha de inicio y la fecha de finalización es igual que la suma del tiempo de preparación y el tiempo de fabricación. LN recupera el plazo de entrega extra del artículo de planificación de la sesión Artículos - Planificación (cprpd1100m000) y del tiempo de seguridad del artículo de planificación de la sesión Artículo - Creación de órdenes (tcibd2100s000). Nota El modo en que se planifica una orden se puede cambiar manualmente en el campo Método de planif. de la sesión Órdenes planificadas (cprrp1100m000). Consulte Volver a planificar órdenes planificadas. Cola (próxima operación) La fecha y hora exacta de la primera fecha de inicio de la próxima operación. LN calcula el inicio de cola sumando el valor del campo Tiempo de espera y el campo Mover al valor del campo Fecha de inicio de espera. Almacén de materiales Este campo sólo se utiliza si la orden la planifica un planificador, en cuyo caso LN muestra el almacén que utiliza el planificador para tomar materiales. | |
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