| | Utilizzo capacità per Ordine pianificato Utilizzare questa sessione per elencare l'utilizzo capacità per risorsa o per ordine pianificato. LN visualizza l'utilizzo capacità di ogni operazione in una riga separata. Pertanto, se un articolo del piano richiede una risorsa per due operazioni distinte, per tale ordine vengono visualizzate due righe distinte. La sessione di dettagli consente di visualizzare il lead time e le impostazioni generali di ogni riga ordine. È possibile scegliere di visualizzare l'elenco dell'utilizzo capacità in base ai tre criteri riportati di seguito: - Per risorsa, in ordine di data (impostazione predefinita)
- Per combinazione di risorsa/numero ordine, in ordine di operazione
- Per numero ordine, in ordine di operazione
Se si elencano i dati relativi alla capacità in base alla risorsa, LN visualizza tutti gli ordini pianificati per cui viene utilizzata la capacità della risorsa. È possibile fare doppio clic su uno specifico ordine per visualizzare i dettagli relativi alla capacità della risorsa richiesta. Per una panoramica più generale sui fabbisogni di capacità relativi a una specifica risorsa, scegliere l'opzione Risorsa dal menu appropriato, quindi Piano ordini per risorsa. Viene avviata la sessione Piano ordini per risorsa (cprrp0530m000), nella quale è possibile visualizzare tutti gli ordini per cui è necessaria la capacità della risorsa in un intervallo temporale definibile dall'utente. Se la sessione è stata avviata tramite zoom, è possibile soltanto trovare e selezionare un record. Nota I dati presenti nella sessione corrente vengono aggiornati se si esegue la sessione Generazione pianificazione ordini (cprrp1210m000) o la sessione Conferma pianificazione ordini (cprrp1200m000). Per ciascun ordine pianificato l'utilizzo capacità viene generato solo nell'orizzonte archiviazione risorse e nell'orizzonte lead time fisso dell'articolo dell'ordine. Nota Nella sessione Utilizzo capacità per Ordine pianificato (cprrp2100m000) non sono disponibili dati relativi al fabbisogno di capacità critiche, ma viene riportato soltanto l'utilizzo della capacità per ordini pianificati. I dati relativi al fabbisogno di capacità critiche sono memorizzati nella sessione Fabbisogno di capacità critiche (cprmp3560m000), nella quale vengono utilizzati come input per il piano principale di risorsa. Scenario Identificazione di una soluzione di pianificazione complessiva. Ogni scenario rappresenta una soluzione di pianificazione generale e implica particolari impostazioni per la pianificazione di articoli e risorse. È possibile utilizzare gli scenari per analizzare e confrontare diverse opzioni di pianificazione e individuare la soluzione migliore. Ad esempio, è possibile variare le previsioni di domanda o le strategie di approvvigionamento. Lo scenario effettivo è uno degli scenari disponibili che corrisponde alla situazione di pianificazione effettiva. È possibile trasferire gli ordini di pianificazione e i piani di produzione solo dallo scenario attuale al livello di esecuzione di LN. Livello del piano Livello all'interno di una struttura di pianificazione gerarchica. Quando si esegue una pianificazione a un livello del piano superiore, i piani sono generali e meno dettagliati. Esempio Il livello del piano 1 è il più alto. Più alto è il numero, più basso è il livello del piano. Tipo di ordine Il tipo di ordine per il quale si desidera visualizzare l'utilizzo capacità della risorsa. Ordine pianificato In Pianificazione aziendale, ordine di fornitura creato ai fini della pianificazione che tuttavia non rappresenta ancora un ordine effettivo. Pianificazione aziendale supporta i tipi di ordini pianificati riportati di seguito: Gli ordini pianificati vengono generati nel contesto di un particolare scenario. È possibile trasferire al livello di esecuzione gli ordini pianificati dello scenario effettivo per convertirli in ordini di fornitura effettivi. Operazione L' operazione per la quale è necessario utilizzare la capacità della risorsa. Quantità ordine totale La quantità ordine definita nella sessione Ordini pianificati (cprrp1100m000). Quantità di input pianificata La quantità per la quale viene pianificata di fatto la produzione. La Quantità di input pianificata di un'operazione può essere maggiore della relativa Quantità di output pianificata, in modo da tenere conto delle perdite di materiale dovute allo scarto e alla resa. La quantità di scarto e la percentuale di resa vengono definiti nella sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000). Quantità di output pianificata La quantità di articolo principale della quale è previsto l'output a seguito dell'operazione. Dettagli generali Generale Risorsa La risorsa per la quale LN visualizza l'utilizzo capacità. Macchina La macchina presso la risorsa della quale viene richiesta la capacità. Dimensione lotto di trasferimento Il numero di articoli per il quale è necessario completare un'operazione prima che sia possibile avviarne un'altra. Anche se un'operazione non è ancora stata completata per tutti gli articoli di un ordine di produzione, è possibile avviare l'operazione successiva per gli articoli già finiti. La quantità del lotto di trasferimento sostituisce il concetto di percentuale di sovrapposizione sull'operazione utilizzato in precedenza. Fattore di scarto Una quantità fissa di materiale inutilizzabile, ad esempio componenti difettosi o materiali andati persi durante le operazioni di taglio e di troncatura. Per tenere conto anticipatamente degli scarti, è necessario incrementare il fabbisogno di materiali approssimativo. Tipo di resa Determina se e come i prodotti persi escono dalla produzione quando la percentuale di resa è inferiore al 100%. Sono disponibili due tipi di resa: Discreto I prodotti persi escono dalla produzione come prodotti scartati. Continuo I prodotti persi scompaiono completamente, ad esempio per evaporazione.
Percentuale di resa L'output riutilizzabile di un processo, espresso come percentuale dell'input corrispondente. Esempio 1 La percentuale di resa relativa a uno specifico processo di produzione dedicato alla fabbricazione di lampadine è del 98%. Questo significa che ogni 100 lampadine prodotte 98 in media sono funzionanti. Le rimanenti lampadine sono difettose e verranno pertanto scartate. Esempio 2 Alcuni fili di acciaio vengono attorcigliati per produrre un cavo di acciaio. Il cavo risulta del 10% più corto rispetto ai fili da cui viene prodotto a causa dell'operazione di intreccio. La resa viene pertanto impostata sul 90%. Utilizzo capacità Capacità uomo per attrezzaggio La capacità uomo espressa in ore necessarie per l'attrezzaggio di un ordine di produzione. LN calcola il valore di questo campo moltiplicando il valore del campo Occupazione uomo per produzione della sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000) per il valore del campo Durata ciclo di produzione. Capacità uomo per produzione La capacità uomo, espressa in ore, necessaria per produrre la quantità di input pianificata. LN calcola il valore di questo campo moltiplicando il valore del campo Occupazione uomo per produzione della sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000) per il valore del campo Durata ciclo di produzione. Capacità macchina per produzione La capacità macchina, espressa in ore, necessaria per produrre la quantità di input pianificata. Il valore di questo campo viene calcolato moltiplicando il valore del campo Occupazione macchina della sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000) per il valore del campo Durata ciclo di produzione. Capacità macchina per attrezzaggio La capacità macchina espressa in ore necessarie per l'attrezzaggio di un ordine di produzione. Il valore di questo campo viene calcolato moltiplicando il valore del campo Occupazione macchina della sessione Operazioni ciclo di produzione (tirou1102m000) per il valore del campo Durata ciclo di produzione. Varie Conto lavoro Tipo di assemblato intermedio Il tipo di assemblato intermedio per il quale viene eseguita la pianificazione. Assemblato intermedio Prodotto intermedio di un processo di produzione che non viene immagazzinato o venduto come prodotto finale, ma viene trasferito all'operazione successiva. Nelle assegnazioni in conto lavoro, un produttore può inviare un assemblato intermedio a un terzista per l'esecuzione di un determinato lavoro. Per l'assemblato intermedio viene definito un codice articolo specifico in Gestione articoli. Al termine del lavoro, il terzista restituisce l'assemblato intermedio al produttore. Anche per l'assemblato intermedio su cui è stata eseguita la rilavorazione viene definito un codice articolo specifico in Gestione articoli. Magazzino assemblato intermedio Il magazzino nel quale l'assemblato intermedio viene inviato o ricevuto. . Scenario Lo scenario per il quale viene utilizzata la capacità. Durata ciclo di produzione La capacità della risorsa necessaria per produrre la quantità input pianificata. La durata del ciclo di produzione viene calcolata moltiplicando il valore del campo Quantità di input pianificata per il valore del campo Durata ciclo. Lead time Tempo medio di attrezzaggio Tempo di attrezzaggio fisso Il tempo necessario per impostare una macchina prima che sia possibile iniziare un'operazione. Questo tempo non dipende dalla sequenza dell'operazione. Tempo attesa Periodo di tempo durante il quale un ordine rimane in attesa in un centro di lavoro dopo il completamento di un'operazione e prima del trasferimento all'operazione successiva. In LN i tempi di attesa non vengono pianificati in base a un calendario specifico. La pianificazione del tempo di attesa si basa su un programma settimanale di 7 * 24 ore. Un esempio tipico è il tempo necessario per l'asciugatura dopo l'applicazione di una vernice. Unità di tempo per Durata coda Unità di tempo per Tempo di attesa Coda La data e l'ora entro cui è necessario che il materiale venga approntato per iniziare la produzione in tempo. Data di inizio pianificata Se si simula un piano ordini, l'ora di inizio e l'ora di fine delle operazioni viene determinata da LN tramite la pianificazione all'indietro. Tale pianificazione viene eseguita in base al lead time aggiuntivo, al tempo di sicurezza e al ciclo di produzione dell'articolo del piano. LN avvia la pianificazione all'indietro a partire dalla data fabbisogno dell'ordine pianificato. LN calcola innanzitutto la somma del tempo di sicurezza e del lead time aggiuntivo. Il risultato ottenuto è un numero di giorni. Dopo aver eseguito questo calcolo, LN utilizza la data, ovvero il numero calcolato di giorni che precedono la data fabbisogno, come data di fine dell'ordine. A partire dalla data di fine, LN pianifica all'indietro l'ora di inizio e l'ora di fine delle operazioni, in base al ciclo di produzione. È necessario che l'ultima operazione pianificata venga completata entro la data di fine dell'ordine. La durata del periodo compreso tra la data di inizio e la data di fine corrisponde alla somma del tempo di attrezzaggio e del tempo di produzione. LN recupera il lead time aggiuntivo e il tempo di sicurezza dell'articolo del piano rispettivamente dalla sessione Articoli - Pianificazione (cprpd1100m000) e dalla sessione Articolo - Ordinazione (tcibd2100s000). Nota È possibile modificare manualmente la modalità di pianificazione di un ordine nel campo Metodo di pianificazione della sessione Ordini pianificati (cprrp1100m000). Data di fine pianificata Se si simula un piano ordini, l'ora di inizio e l'ora di fine delle operazioni viene determinata da LN tramite la pianificazione all'indietro. Tale pianificazione viene eseguita in base al lead time aggiuntivo, al tempo di sicurezza e al ciclo di produzione dell'articolo del piano. LN avvia la pianificazione all'indietro a partire dalla data fabbisogno dell'ordine pianificato. LN calcola innanzitutto la somma del tempo di sicurezza e del lead time aggiuntivo. Il risultato ottenuto è un numero di giorni. Dopo aver eseguito questo calcolo, LN utilizza la data, ovvero il numero calcolato di giorni che precedono la data fabbisogno, come data di fine dell'ordine. A partire dalla data di fine, LN pianifica all'indietro l'ora di inizio e l'ora di fine delle operazioni, in base al ciclo di produzione. È necessario che l'ultima operazione pianificata venga completata entro la data di fine dell'ordine. La durata del periodo compreso tra la data di inizio e la data di fine corrisponde alla somma del tempo di attrezzaggio e del tempo di produzione. LN recupera il lead time aggiuntivo e il tempo di sicurezza dell'articolo del piano rispettivamente dalla sessione Articoli - Pianificazione (cprpd1100m000) e dalla sessione Articolo - Ordinazione (tcibd2100s000). Nota È possibile modificare manualmente la modalità di pianificazione di un ordine nel campo Metodo di pianificazione della sessione Ordini pianificati (cprrp1100m000). Vedere Ripianificazione di ordini pianificati. Inizio coda (operazione successiva) Il giorno e l'ora esatti della prima data di inizio possibile per l'operazione successiva. LN calcola l'inizio della coda aggiungendo i valori dei campi Tempo attesa e Sposta al valore del campo Data di inizio attesa. Magazzino materiali In questo campo, visualizzato solo se l'ordine viene pianificato da un pianificatore, LN riporta il magazzino dal quale il pianificatore preleva i materiali. | |
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