Ordre de fabrication pour lequel les opérations sont déclarées achevées.
Déclaration des opérations achevées (tisfc0130m000)Cette session permet de contrôler l'avancement du processus de fabrication au cours des opérations successives. Pour cela, vous déclarez les produits achevés ou rejetés pour une opération. Remarque Si l'ordre de fabrication a une répartition qui contient des rattachements de projets, le traitement Déclaré achevé calcule pour chaque ligne de répartition la quantité déclarée achevée ou rejetée.
Ordre de fabrication Ordre de fabrication pour lequel les opérations sont déclarées achevées. Ordre de fabrication Statut de l'opération. Valeurs autorisées Opération Numéro de séquence de l'opération pour la fabrication de l'article. Statut de l'opération Statut de l'opération. Article produit par l'opération Article produit à l'aide de l'opération. Il peut s'agir d'un article principal ou d'un produit semi-fini. Déclarer achevé Motif de blocage Motif de blocage de l'opération qui a été bloquée. Statut de contrôle Date d'achèvement Date à laquelle l'ordre est déclaré achevé. Valeur par défaut La valeur par défaut est la date courante. Vous pouvez également saisir une date passée. Code Lot Nombre d'articles produits et stockés ensemble qui sont identifiés par un code (Lot). Les lots identifient les marchandises. Numéro de série Numéro d'identification unique attribué à un article physique. Infor LN utilise un masque pour générer un numéro de série. Le numéro de série peut consister en plusieurs segments de données qui peuvent représenter, par exemple, une date, un modèle, une information sur la couleur, un numéro de séquence, etc. Les numéros de série peuvent être générés pour des articles et pour des outils. Numéro d'évolution Remarque Si un ordre de fabrication contient des lignes de répartition avec seulement des numéros d'évolution, la déclaration est effectuée sur un numéro d'évolution spécifique.
App. dir. mat. achv. Si cette case est cochée, la planification de l'approvisionnement direct en matières est exécutée lorsque l'opération est déclarée achevée. Quantités d'articles déclarées . Quantité planifiée en entrée Quantité planifiée en sortie Quantité planifiée en sortie Quantité planifiée en sortie pour l'opération. Terminé Lorsqu'une quantité a déjà été achevée, vous pouvez utiliser ce champ pour déclarer achevées des quantités supplémentaires de l'article. Articles sérialisés Si les articles de l'opération sont sérialisés et que le champ Gestion du statut Tel que conçu de la session Paramètres de pilotage de l'atelier (tisfc0100s000) a pour valeur Manuel, vous devez tout d'abord mettre à jour le statut des articles dans l'en-tête tel que conçu (session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000)) avant de pouvoir achever ou rejeter les articles lors de la dernière opération d'un ordre de fabrication. Cliquez sur Numéros de série pour lancer la session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000). Pour plus d'informations, reportez-vous à Utilisation d'articles sérialisés dans Fabrication et à Articles sérialisés dans l'atelier - Gestion manuelle des statuts. Valeurs autorisées La quantité déclarée achevée dépend des restrictions imposées par les opérations précédentes, les opérations suivantes et Qualité. Remarque
Rejeté Lorsqu'une quantité a été préalablement rejetée, vous pouvez utiliser ce champ pour déclarer les quantités rejetées supplémentaires de l'article. Reportez-vous à la section Déclaration des quantités supplémentaires. Remarque Si la case Diviser l'ordre si quantité rejetée est rapportée est cochée dans la session Paramètres de pilotage de l'atelier (tisfc0100s000), vous pouvez diviser cette quantité au lieu de la rejeter dans la session Division d'ordre de fabrication (tisfc0208m000). Articles sérialisés Si les articles de l'opération sont sérialisés et que le champ Gestion du statut Tel que conçu de la session Paramètres de pilotage de l'atelier (tisfc0100s000) a pour valeur Manuel, vous devez tout d'abord mettre à jour le statut des articles dans l'en-tête tel que conçu (session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000)) avant de pouvoir achever ou rejeter les articles lors de la dernière opération d'un ordre de fabrication. Cliquez sur Numéros de série pour lancer la session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000). Pour plus d'informations, reportez-vous à Utilisation d'articles sérialisés dans Fabrication et à Articles sérialisés dans l'atelier - Gestion manuelle des statuts. Blocage des opérations Si l'opération a le statut Bloqué, vous pouvez modifier ce champ uniquement si le motif du blocage de l'opération le permet. Cette restriction est expliquée dans la section Blocage des opérations. Valeurs autorisées La quantité déclarée rejetée dépend des restrictions imposées par les opérations précédentes, les opérations suivantes et Qualité. Remarque Les quantités peuvent être saisies comme quantités d'article principal ou quantités d'article semi-fini. Rejets planifiés A contrôler Rejets Motif Motif du rejet. Utilisez un motif de type Résultat de rejet de production. Pour définir les motifs d’un rejet, utilisez la session Motifs (tcmcs0105m000). Postconsommation A traiter Terminé Heures postconsommées Planification Centre de charge Zone de production incluant une ou plusieurs personnes et/ou machines aux caractéristiques identiques, qui peut être considérée comme une entité à des fins de planification des besoins en capacité et de programmation détaillée. Machine Dans Infor LN, objet mécanique sur lequel il est possible d'exécuter des opérations pour fabriquer des articles. Les machines sont liées à des taux opératoires. Le taux opératoire et le taux de main-d'oeuvre forment ensemble la base du prix de revient réel des ordres de fabrication. Tâche Tâche exécutée dans une opération donnée. Selon la planification Temps de fabrication Temps de fabrication total de l'opération. File d'attente Temps pendant lequel un ordre demeure dans un centre de charge avant qu'il passe à la phase de préparation ou de fabrication. Temps restant Délai nécessaire pour terminer l'opération. Le temps de fabrication restant est calculé comme suit : Temps de fabrication restant = temps de fabrication x (1 - temps passé à la fabrication / (heures de main-d'oeuvre planifiées + heures machines planifiées)) Temps d'attente Délai d'attente d'un ordre dans un centre de charge après l'exécution d'une opération, jusqu'au transfert de l'ordre vers l'opération suivante. Infor LN ne planifie pas les temps d'attente selon un calendrier spécifique. La planification s'opère suivant un calendrier hebdomadaire de 7 jours x 24 heures. Le temps de séchage nécessaire après l’application d’une couche de peinture constitue un exemple classique du temps d’attente. Heures passées Nombre d'heures passées à la réalisation de l'opération jusqu'à présent. Ces heures sont enregistrées manuellement dans Données du personnel ou automatiquement par le biais de la post-consommation. Marge Intervalle de temps compris entre la date de fin au plus tôt de l'opération en cours et la date de début de fabrication de l'opération suivante. Planification - Date de début Dates de planification fixes Si cette case est cochée, vous fixez les dates de début et de fin des opérations. Aucune opération ne sera décalée en raison d'une modification apportée à la planification des opérations précédentes ou suivantes. Début de file d'attente Date et heure de début de la file d'attente de l'opération. Vous avez défini la durée de la file d'attente dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Cliquez sur l'option Compression temps d'attente automatisée du menu approprié dans la session Planification de la production (tisfc0110m000) pour lancer la session qui permet de réduire le délai d'attente planifié. Date de début de préparation+exécution Date et heure auxquelles Infor LN prévoit de commencer l'opération. Si vous modifiez la date et/ou l’heure du champ Reprise de la session Planification de la production (tisfc0110m000), Infor LN recalcule la valeur du champ Date de début de préparation+exécution. La date de début de l’opération est copiée à partir des ordres de fabrication planifiés, générés dans Planification d'entreprise, lorsque les ordres sont transférés de Planification d'entreprise vers Pilotage de l'atelier. Si l'ordre de fabrication est transféré à partir de la session Proposition d'ordre de fabrication (whina3100m000) dans Magasin, Infor LN copie la date de début de l'opération indiquée dans cette session. Lorsque vous saisissez manuellement un ordre dans la session Ordres de fabrication (tisfc0101s000), Infor LN calcule la valeur du champ Date de début de préparation+exécution à l’aide des éléments de délai de l’opération que vous avez définis dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Temps de fabrication Temps de fabrication total nécessaire à la réalisation de l'opération. Reprise Attendre Date et heure de fin planifiées du temps de préparation et d'exécution de l'opération, et date et heure de début planifiées du temps d'attente de l'ordre de fabrication. Date de début de déplacement Date et heure de fin planifiées du temps d'attente et date et heure de début planifiées du temps de déplacement. Temps de déplacement Temps de déplacement tel qu'indiqué dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000) et exprimé dans l'unité de temps que vous avez définie dans cette même session. Préparation+exécution (opération suivante) Si cette opération est suivie par d’autres opérations, ce champ contient la valeur du champ Préparation+exécution (opération suivante). Si cette opération est la dernière opération, ce champ contient la valeur du champ Date de livraison demandée. Ces champs sont calculés de la façon suivante :
Marge Intervalle de temps compris entre la date de fin au plus tôt de l'opération en cours et la date de début de fabrication de l'opération suivante. File d'attente (opération suivante) Date et heure de fin planifiées du temps de déplacement de l'opération et date et heure de début planifiées de la file d'attente de l'opération suivante. Heures passées Nombre total d'heures de main-d'oeuvre et machines réservées pour une opération jusqu'à présent. Ce temps est actualisé pour l'opération par Données du personnel. Si vous avez coché la case Post-consommation, Infor LN impute les heures automatiquement. Si vous utilisez la session Présentation des heures et des dépenses par employé (bptmm1100m000), les heures sont imputées à l'ordre/l'opération par cette même session. Capacité Taux d'occupation main d'oeuvre pour la préparation Nombre de personnes nécessaires à la préparation de l'opération. Le nombre de personnes nécessaires à la réalisation de l'opération est affichée dans le champ Taux d'occupation main d'oeuvre pour la production. Taux d'occupation main d'oeuvre pour la production Nombre de personnes nécessaires à la réalisation de l'opération. Le nombre de personnes nécessaires à la préparation de l'opération est affiché dans le champ Taux d'occupation main-d'oeuvre pour la préparation. Taux d'occupation machine Nombre de machines nécessaires à l'exécution de l'opération. Paramètres Tâche Tâche exécutée dans l'opération. Si un élément quelconque est déclaré dans l'opération, vous ne pouvez pas modifier la tâche. Centre de charge Zone de production incluant une ou plusieurs personnes et/ou machines aux caractéristiques identiques, qui peut être considérée comme une entité à des fins de planification des besoins en capacité et de programmation détaillée. Machine Dans Infor LN, objet mécanique sur lequel il est possible d'exécuter des opérations pour fabriquer des articles. Les machines sont liées à des taux opératoires. Le taux opératoire et le taux de main-d'oeuvre forment ensemble la base du prix de revient réel des ordres de fabrication. Groupe d'ordres SFC Collection d’ordres de fabrication planifiés pouvant être employés comme critères de sélection pour transférer ces ordres de l’application Planification d'entreprise vers le module Pilotage de l'atelier de l'application Fabrication. SFC peut faire appel à cette même collection d’ordres de planification pour organiser les tâches de fabrication. Temps de préparation/d'exécution Temps de préparation moyen Temps nécessaire à la préparation ou au changement d'une machine avant son démarrage. Le temps de préparation peut être long, comme dans le cas du remplacement d'une peinture noire par une peinture blanche. Le temps de préparation peut être court, comme dans le cas du remplacement d'une peinture blanche par une peinture jaune. Le temps de préparation doit indiquer une moyenne de tous les temps de préparation possibles. Temps de préparation validé (SCS) Temps nécessaire au réglage d'une machine avant le démarrage d'une opération. Ce temps est indépendant de la séquence des opérations. Le temps de préparation fixe n'est utilisé que si Infor SCM Scheduler et/ou Infor SCM Planner sont implémentés. Le temps de préparation fixe est alors transféré vers SCS, après quoi un temps de préparation selon séquence lui est ajouté afin d'obtenir le temps de préparation total. Le temps de préparation total est utilisé pour la planification et/ou la programmation dans SCS. Temps de cycle Dans Infor LN, délai de réalisation entre deux unités de production distinctes. Par exemple, le temps de cycle de l'assemblage de moteurs à une cadence de 120 par heure est de 30 secondes. Le temps de cycle correspond également au temps pendant lequel un produit reste dans une position donnée dans une ligne d'assemblage ou au temps d'exécution d'une opération sur un article dans un poste de travail (temps de préparation non compris). Unité de gamme Unité de gamme correspondant à la quantité de référence du temps de cycle. Remarque Ce champ est dérivé du module Gamme mais demeure inchangé pour l’ordre de fabrication, même si l’unité de gamme d’origine est modifiée. Cadence de production Cadence de production de l'opération. / Unité de temps dans laquelle la cadence de production est exprimée. Options. Point de comptage Si cette case est cochée, l'opération est un point de comptage. Durée fixe Indique si le temps de fabrication est fixe ou s'il dépend de la quantité d'ordre. Si le temps de fabrication est fixe, il équivaut au temps de cycle. Si le temps de fabrication n'est pas fixe, le temps de cycle est multiplié par la quantité d'ordre. Par exemple, la cuisson d'un pain dans un four dure une heure. La cuisson de cent pains à la fois prend également le même temps, soit une heure. Texte associé à l'opération Si cette case est cochée, un texte existe. Lot de transfert inférieur au lot de fabrication Quantité ou pourcentage d'articles pour lesquels une opération doit être terminée avant que l'opération suivante puisse commencer. Même si une opération n'est pas encore terminée pour tous les articles d'un ordre de fabrication, vous pouvez lancer l'opération suivante pour les articles déjà terminés. Dans un environnement de production utilisant la méthode Kanban, la quantité de lots à transférer est égale à la taille Kanban (qui correspond au conteneur standard ou à la taille de lot standard). La quantité de lots à transférer remplace le concept de pourcentage de chevauchement d'opération. Si cette case est cochée, vous pouvez commencer l'opération suivante avant que le lot de fabrication ne soit entièrement achevé. La valeur affichée dans le champ Quantité de lots à transférer indique à quel moment l'opération suivante peut commencer. Si cette case n'est pas cochée, l'opération suivante commence lorsque le lot de fabrication est entièrement terminé. Si le champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000) contient Quantité, la valeur affichée dans le champ Quantité de lots à transférer est une quantité. Si le champ Méthode de transfert de lot a pour valeur Pourcentage, cette valeur est un pourcentage. Quantité de lots à transférer Quantité ou pourcentage d'articles pour lesquels une opération doit être terminée avant que l'opération suivante puisse commencer. Même si une opération n'est pas encore terminée pour tous les articles d'un ordre de fabrication, vous pouvez lancer l'opération suivante pour les articles déjà terminés. Dans un environnement de production utilisant la méthode Kanban, la quantité de lots à transférer est égale à la taille Kanban (qui correspond au conteneur standard ou à la taille de lot standard). La quantité de lots à transférer remplace le concept de pourcentage de chevauchement d'opération. Lorsque le champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000) a pour valeur Quantité, une quantité est affichée. Si le champ Méthode de transfert de lot a pour valeur Pourcentage, un pourcentage est affiché. Rebut/rendement de l'opération Quantité de rebut Quantité mise au rebut pour cette opération. Vous définissez cette valeur pour la gamme et pour la quantité de rebut fantôme dans la nomenclature. Type de rendement Type de rendement de l'opération. Quantité de rebut fantôme Quantité de rebut de la nomenclature fantôme. Seule la quantité de rebut de la dernière opération requise pour fabriquer l'article fantôme est affichée. Vous définissez cette valeur dans la nomenclature et dans le champ Quantité de rebut de la gamme. Type de rendement Taux de rendement pour cette opération. Données diverses Sous-traitance Sous-traitant Sous-traitant qui réalise l'opération. Valeurs autorisées Le sous-traitant doit être défini en tant que tiers. Ce champ n'est applicable que si l'opération est réalisée dans un centre de charge de sous-traitance. Document de sous-traitance Type de document lié à l'opération de sous-traitance. Valeurs autorisées Coefficient de sous-traitance Multiplié par le taux de base de sous-traitance, ce coefficient détermine le coût de la sous-traitance. Document d'achat Commande fournisseur de l'article de sous-traitance. Quantité retournée par le sous-traitant Quantité reçue sur la base d'un ordre de sous-traitance. Sous-ensemble Produit intermédiaire d'un processus de production qui n'est ni stocké ni vendu en tant que produit fini, mais qui est transmis à l'opération suivante. Dans le cadre de la sous-traitance, un fabricant peut envoyer un sous-ensemble à un sous-traitant afin que des tâches soient effectuées sur le sous-ensemble. Le code Article du sous-ensemble est défini dans le module Données de base des articles. Une fois le travail terminé, le sous-traitant renvoie le sous-ensemble au fabricant. Le code Article du sous-ensemble repris est également défini dans le module Données de base des articles. Emplacement physique Emplacement physique de l'opération. Magasin du sous-ensemble Magasin à partir duquel le sous-ensemble est envoyé ou vers lequel le sous-ensemble est reçu. . Statut de l'ordre Quantité d'ordre à fabriquer. Les estimations de matières et d'heures sont basées sur cette quantité. Projet (PCS) Projet auquel l'ordre de fabrication est destiné. Si ce champ est vide, le produit de l'ordre de fabrication est un article anonyme. Date de livraison planifiée Date de livraison prévue de l'article. Article Article fabriqué dans l'ordre de fabrication. Code Lot Nombre d'articles produits et stockés ensemble qui sont identifiés par un code (Lot). Les lots identifient les marchandises. Type d'article Type d'article produit dans l'ordre de fabrication. Quantité d'ordre Quantité d'ordre à fabriquer. Les estimations de matières et d'heures sont basées sur cette quantité. Si aucune gamme ni date n'est indiquée, le calendrier est basé sur la gamme par défaut et sur le taux d'utilisation 100 %. Si vous faites appel à une répartition d'ordres de fabrication alors que vous modifiez la valeur du champ courant, la valeur du champ Quantité d'ordre de la session Matières estimées (ticst0101m000) de chaque numéro d'évolution sera modifiée de telle sorte que le total de ces numéros soit identique à la valeur du champ courant, et que la quantité soit répartie entre eux de façon égale. Lorsqu'une répartition est utilisée, la quantité d'ordre est contrôlée par la somme des quantités d'ordres correspondant aux lignes de répartition. Révision Révision de l'article. Quantité livrée Quantité de produits finis imputée au stock. . . Date de début de préparation + exécution Date et heure auxquelles Infor LN prévoit de faire commencer le temps de fabrication. Le champ Date de préparation et d'exécution courante affiche la valeur actuelle du champ Préparation + exécution de la session Planification de la production (tisfc0110m000). Le contenu du champ Date de préparation et d'exécution courante ne reflète les changements apportés aux blocs d'ordres qu'une fois que vous mettez à jour les données de planification de production standard. Pour plus d'informations, reportez-vous à l'aide en ligne du champ Date de début de préparation+exécution. Opération Numéro de séquence de l'opération utilisée pour la fabrication du sous-ensemble ou du produit fini et que vous planifiez dans cette session. Opération suivante Opération qui suit l'opération en cours dans une structure de gammes. . Article produit par l'opération Article produit à l'aide de l'opération. Il peut s'agir d'un article principal ou d'un produit semi-fini. Tâche Tâche exécutée dans l'opération. Si un élément quelconque est déclaré dans l'opération, vous ne pouvez pas modifier la tâche. Centre de charge Zone de production incluant une ou plusieurs personnes et/ou machines aux caractéristiques identiques, qui peut être considérée comme une entité à des fins de planification des besoins en capacité et de programmation détaillée. Statut de l'opération Statut en cours de l'opération que vous planifiez dans cette session. Date de début/reprise Date planifiée pour le début de l'opération ou, si l'opération a déjà démarré, date à laquelle vous voulez qu'elle reprenne. Vous pouvez indiquer si Infor LN doit utiliser la quantité d'ordre restante ou les heures passées pour calculer la quantité de travail exécutée en modifiant la valeur du champ Méthode de calcul du temps de fabrication restant de la session Paramètres de pilotage de l'atelier (tisfc0100s000). Date d'achèvement Date à laquelle l'ordre est déclaré achevé. Valeur par défaut La valeur par défaut est la date courante. Vous pouvez également saisir une date passée. . Code Lot Nombre d'articles produits et stockés ensemble qui sont identifiés par un code (Lot). Les lots identifient les marchandises. Quantité planifiée en sortie Quantité planifiée en sortie pour l'opération en cours. Supplémentaire achevé Lorsqu'une quantité a déjà été achevée, vous pouvez utiliser ce champ pour déclarer achevées des quantités supplémentaires de l'article. Articles sérialisés Si les articles de l'opération sont sérialisés et que le champ Gestion du statut Tel que conçu de la session Paramètres de pilotage de l'atelier (tisfc0100s000) a pour valeur Manuel, vous devez tout d'abord mettre à jour le statut des articles dans l'en-tête tel que conçu (session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000)) avant de pouvoir achever ou rejeter les articles lors de la dernière opération d'un ordre de fabrication. Cliquez sur Numéros de série pour lancer la session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000). Pour plus d'informations, reportez-vous à Utilisation d'articles sérialisés dans Fabrication et à Articles sérialisés dans l'atelier - Gestion manuelle des statuts. Valeurs autorisées La quantité déclarée achevée dépend des restrictions imposées par les opérations précédentes, les opérations suivantes et Qualité. Remarque
Supplémentaire rejeté Lorsqu'une quantité a été préalablement rejetée, vous pouvez utiliser ce champ pour déclarer les quantités rejetées supplémentaires de l'article. Reportez-vous à la section Déclaration des quantités supplémentaires. Remarque Si la case Diviser l'ordre si quantité rejetée est rapportée est cochée dans la session Paramètres de pilotage de l'atelier (tisfc0100s000), vous pouvez diviser cette quantité au lieu de la rejeter dans la session Division d'ordre de fabrication (tisfc0208m000). Articles sérialisés Si les articles de l'opération sont sérialisés et que le champ Gestion du statut Tel que conçu de la session Paramètres de pilotage de l'atelier (tisfc0100s000) a pour valeur Manuel, vous devez tout d'abord mettre à jour le statut des articles dans l'en-tête tel que conçu (session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000)) avant de pouvoir achever ou rejeter les articles lors de la dernière opération d'un ordre de fabrication. Cliquez sur Numéros de série pour lancer la session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000). Pour plus d'informations, reportez-vous à Utilisation d'articles sérialisés dans Fabrication et à Articles sérialisés dans l'atelier - Gestion manuelle des statuts. Blocage des opérations Si l'opération a le statut Bloqué, vous pouvez modifier ce champ uniquement si le motif du blocage de l'opération le permet. Cette restriction est expliquée dans la section Blocage des opérations. Valeurs autorisées La quantité déclarée rejetée dépend des restrictions imposées par les opérations précédentes, les opérations suivantes et Qualité. Remarque Les quantités peuvent être saisies comme quantités d'article principal ou quantités d'article semi-fini. Cumulé achevé Cumulé rejeté Motif de rejet Motif du rejet. Utilisez un motif de type Résultat de rejet de production. Pour définir les motifs d’un rejet, utilisez la session Motifs (tcmcs0105m000). Emplacement physique Emplacement physique de l'opération. Point de comptage Si cette case est cochée, l'opération est un point de comptage. Texte associé à l'opération Si cette case est cochée, un texte existe. Motif de blocage Si l'opération a le statut Bloqué, vous devez indiquer un motif de blocage. Vous ne pouvez indiquer un motif de blocage que si l'opération a le statut Bloqué. Le motif de blocage détermine également les actions pour lesquelles une opération est bloquée. Si un motif de blocage a été défini par Qualité, vous ne pouvez indiquer qu'un motif de blocage plus restrictif. Numéro de série Numéro d'identification unique attribué à un article physique. Infor LN utilise un masque pour générer un numéro de série. Le numéro de série peut consister en plusieurs segments de données qui peuvent représenter, par exemple, une date, un modèle, une information sur la couleur, un numéro de séquence, etc. Les numéros de série peuvent être générés pour des articles et pour des outils. Numéro d'évolution App. dir. mat. achv. Si cette case est cochée, la planification de l'approvisionnement direct en matières est exécutée lorsque l'opération est déclarée achevée. Début - Fin Un D (premier caractère du libellé Dernière opération) indique une opération de fin. Une opération de fin n'est suivie d'aucune opération dans la structure de gammes. Début - Fin Un P (premier caractère du libellé Première opération) indique une opération de début. Une opération de début n'est précédée d'aucune opération dans la structure de gammes. Initiale masquée Tâche Tâche exécutée dans l'opération. Si un élément quelconque est déclaré dans l'opération, vous ne pouvez pas modifier la tâche. Centre de charge Centre de charge dans lequel l'opération est exécutée. Vous ne pouvez modifier le centre de charge que si l'opération possède l'un des statuts suivants :
Vous ne pouvez pas modifier le centre de charge si certaines quantités ont déjà été déclarées achevées. Vous ne pouvez pas changer un autre type de poste de travail en poste d'assemblage ou en tampon. Pour changer de poste de travail de sous-traitance, il faut qu'aucune commande fournisseur n'ait été générée ou, si des commandes fournisseurs ont été générées, il faut qu'elles puissent être supprimées ou annulées. Machine Machine à l'aide de laquelle l'opération est exécutée. Valeur par défaut La valeur par défaut de ce champ correspond au champ Machine de la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Ce champ ne s'applique pas si la tâche ne nécessite aucune machine. Vous pouvez modifier ce champ. Par exemple, si la machine est en surcharge ou nécessite une réparation, il peut être nécessaire de déplacer l'opération vers une autre machine. Date de début de préparation + exécution Date et heure auxquelles Infor LN prévoit de commencer le temps de fabrication. Si vous modifiez la date et/ou l'heure du champ Reprise, Infor LN recalcule la valeur du champ Date de début de préparation+exécution. La date de début de l’opération est copiée à partir des ordres de fabrication planifiés, générés dans Planification d'entreprise, lorsque les ordres sont transférés de Planification d'entreprise vers Pilotage de l'atelier. Si l'ordre de fabrication est transféré à partir de la session Proposition d'ordre de fabrication (whina3100m000) dans Magasin, Infor LN copie la date de début de l'opération indiquée dans cette session. Lorsque vous saisissez manuellement un ordre dans la session Ordres de fabrication (tisfc0101s000), Infor LN calcule la valeur du champ Date de début de préparation+exécution à l'aide des éléments de délai de l'opération que vous avez définis dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000). Temps de fabrication Temps de fabrication total de l'opération. Heures passées Nombre total d'heures de main-d'oeuvre et machines réservées pour une opération jusqu'à présent. Ce temps est actualisé pour l'opération par Données du personnel. Si vous avez coché la case Post-consommation, Infor LN impute les heures automatiquement. Si vous utilisez la session Présentation des heures et des dépenses par employé (bptmm1100m000), les heures sont imputées à l'ordre/l'opération par cette même session. Temps de fabrication [Heure] Délai nécessaire pour terminer l'opération. Le temps de fabrication restant est calculé comme suit : Temps de fabrication restant = temps de fabrication x (1 - temps passé à la fabrication / (heures de main-d'oeuvre planifiées + heures machines planifiées)) Temps d'attente Temps d'attente de l'opération, tel qu'indiqué dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000) et exprimé dans l'unité de temps que vous avez définie dans cette même session. Temps de déplacement Temps de déplacement tel qu'indiqué dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000) et exprimé dans l'unité de temps que vous avez définie dans cette même session. Temps de préparation moyen Temps de préparation moyen de l'opération. Remarque Si le Taux d’occupation main d’oeuvre pour la préparation est égal à 0 et que le Temps de préparation [min] > est égal à 0, les principes suivant s'appliquent :
Rejets planifiés supplémentaires Quantité supplémentaire de l'opération. Remarque Les quantités peuvent apparaître en tant que quantités d'article principal ou de produit semi-fini. Supplémentaire à contrôler Ce champ permet de déclarer une quantité supplémentaire à contrôler pour un article si vous avez déjà transmis une quantité à Qualité à des fins de contrôle. Valeurs autorisées La quantité que vous déclarez à contrôler dépend des restrictions imposées par les opérations précédentes ou suivantes et par Qualité. Remarque Les quantités peuvent être saisies comme quantités d'article principal ou quantités d'article semi-fini. Blocage des opérations Si l'opération a le statut Bloqué, vous pouvez modifier ce champ uniquement si le motif du blocage de l'opération le permet. Cette restriction est expliquée dans la section Blocage des opérations. Vous ne pouvez modifier ce champ que si Qualité a été implémenté pour le module Gamme. Rejets planifiés cumulés Quantité planifiée pour disparaître dans l'opération, qui se traduit par un rendement limité. Infor LN a besoin de la quantité de rejets planifiés lorsqu'une opération est déclarée achevée pour calculer automatiquement la quantité achevée. La quantité de rejets planifiés dépend de la valeur du champ Type de rendement dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000):
Quantité de rejets planifiés=(quantité achevée+quantité rejetée+quantité à contrôler)*(100/taux de rendement-1)+quantité de rebut Cumulé à contrôler Motif de rejet Motif du rejet. Utilisez un motif de type Résultat de rejet de production. Pour définir les motifs d’un rejet, utilisez la session Motifs (tcmcs0105m000). Durée fixe Indique si le temps de fabrication est fixe ou s'il dépend de la quantité d'ordre. Si le temps de fabrication est fixe, il équivaut au temps de cycle. Si le temps de fabrication n'est pas fixe, le temps de cycle est multiplié par la quantité d'ordre. Par exemple, la cuisson d'un pain dans un four dure une heure. La cuisson de cent pains à la fois prend également le même temps, soit une heure. Transfert < Lot de fabrication Quantité ou pourcentage d'articles pour lesquels une opération doit être terminée avant que l'opération suivante puisse commencer. Même si une opération n'est pas encore terminée pour tous les articles d'un ordre de fabrication, vous pouvez lancer l'opération suivante pour les articles déjà terminés. Dans un environnement de production utilisant la méthode Kanban, la quantité de lots à transférer est égale à la taille Kanban (qui correspond au conteneur standard ou à la taille de lot standard). La quantité de lots à transférer remplace le concept de pourcentage de chevauchement d'opération. Si cette case est cochée, vous pouvez commencer l'opération suivante avant que le lot de fabrication ne soit entièrement achevé. Vous devez saisir une valeur dans le champ Quantité de lots à transférer qui indique à partir de quelle quantité l'opération suivante peut commencer. Si cette case n'est pas cochée, l'opération suivante démarre lorsque le lot de fabrication est complètement terminé. Si le champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000) a la valeur Quantité, vous devez indiquer une quantité dans le champ Quantité de lots à transférer. Si le champ Méthode de transfert de lot a pour valeur Pourcentage, vous devez saisir un pourcentage. Quantité de lots à transférer Quantité ou pourcentage d'articles pour lesquels une opération doit être terminée avant que l'opération suivante puisse commencer. Même si une opération n'est pas encore terminée pour tous les articles d'un ordre de fabrication, vous pouvez lancer l'opération suivante pour les articles déjà terminés. Dans un environnement de production utilisant la méthode Kanban, la quantité de lots à transférer est égale à la taille Kanban (qui correspond au conteneur standard ou à la taille de lot standard). La quantité de lots à transférer remplace le concept de pourcentage de chevauchement d'opération. Lorsque le champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres de gammes (tirou0100m000) a pour valeur Quantité, une quantité est affichée. Si le champ Méthode de transfert de lot a pour valeur Pourcentage, un pourcentage est affiché. Motif de blocage Motif de blocage de l'opération qui a été bloquée. Statut de l'ordre de contrôle (QMS) Statut de l'ordre de contrôle des articles issus de l'opération. Quantité à post-consommer Quantité de produits finis incluse dans la quantité totale de l'ordre auquel les composants et/ou les heures ont été imputés à l'aide de la post-consommation. Les quantités post-consommées sont imputées automatiquement lorsqu'une opération est terminée. La quantité est basée sur les heures estimées nécessaires pour exécuter l'opération, et non sur le nombre d'heures réelles de travail effectuées au cours de l'opération, ou sur les matières estimées pour l'opération. Quantité post-consommée Quantité de produits finis incluse dans la quantité totale de l'ordre auquel les composants et/ou les heures ont été imputés à l'aide de la post-consommation. Les quantités post-consommées sont imputées automatiquement lorsqu'une opération est terminée. La quantité est basée sur les heures estimées nécessaires pour exécuter l'opération, et non sur le nombre d'heures réelles de travail effectuées au cours de l'opération, ou sur les matières estimées pour l'opération. Post-consommer heures Si cette case est cochée, les heures de cette opération sont post-consommées. Articles sérialisés La post-consommation des articles sérialisés n'est possible que si, dans la session de détails Articles - Magasin (whwmd4500m000), la case Séries dans le stock est désélectionnée et que le champ Enregistrer la sortie de la série pendant la définition a la valeur Oui. Dans tous les autres cas, cette post-consommation est impossible. Si l'article sérialisé est géré par lot, le lot à partir duquel les articles sont post-consommés est basé sur la méthode de sortie de stock ( Dernier entré, premier sorti (LIFO), Premier entré, premier sorti (FIFO)) tel que défini dans la session de détails Articles - Magasin (whwmd4500m000). Quantité de rebut Quantité mise au rebut pour cette opération. Vous définissez cette valeur pour la gamme et pour la quantité de rebut fantôme dans la nomenclature. Rebut fantôme Quantité de rebut de la nomenclature fantôme. Seule la quantité de rebut de la dernière opération requise pour fabriquer l'article fantôme est affichée. Vous définissez cette valeur dans la nomenclature et dans le champ Quantité de rebut de la gamme. Type de rendement Type de rendement de l'opération. Rendement Taux de rendement pour cette opération. Sous-traitant Le sous-traitant chez lequel le travail est exécuté, si l'opération est réalisée dans un centre de charge de sous-traitance. Remarque Infor LN traite les sous-traitants comme des tiers vendeurs. Coefficient de sous-traitance Multiplié par le taux de base de sous-traitance, ce coefficient détermine le coût de la sous-traitance. Quantité retournée par le sous-traitant Quantité reçue sur la base d'un ordre de sous-traitance. Sous-ensemble Produit intermédiaire d'un processus de production qui n'est ni stocké ni vendu en tant que produit fini, mais qui est transmis à l'opération suivante. Dans le cadre de la sous-traitance, un fabricant peut envoyer un sous-ensemble à un sous-traitant afin que des tâches soient effectuées sur le sous-ensemble. Le code Article du sous-ensemble est défini dans le module Données de base des articles. Une fois le travail terminé, le sous-traitant renvoie le sous-ensemble au fabricant. Le code Article du sous-ensemble repris est également défini dans le module Données de base des articles. Magasin du sous-ensemble Magasin à partir duquel le sous-ensemble est envoyé ou vers lequel le sous-ensemble est reçu. Article produit par l'opération Article principal ou fantôme sur lequel l'opération est exécutée. Si le champ Article produit par l'opération ne contient pas le même article que le champ Article, l'article opératoire est un fantôme. Dans ce cas, la gamme de l'article fantôme est liée à celle de l'article principal. Si l'article opératoire n'est pas un fantôme, l'article principal et l'article opératoire sont identiques.
Opération suivante Cliquez sur cette commande pour afficher l'opération à venir. Achever opération Cliquez sur cette commande pour déclarer l'opération achevée. Clôturer l'opération Cliquez sur cette commande pour clôturer l'opération. Réinitialiser le statut de l'opération Cliquez sur cette commande pour faire passer l'opération du statut Fermé au statut Achevé. Bloquer l'opération Cliquez sur cette commande pour bloquer ou débloquer une opération. Changer qté art. princ./prod. semi-fini Cliquez sur cette commande pour passer des quantités de l'article principal aux quantités des produits semi-finis, ou inversement. Pour plus d'informations, reportez-vous à la section Déclaration de quantités d'articles principaux ou semi-finis. Quantité par défaut achevée Cliquez sur cette commande pour déterminer la valeur par défaut du champ Quantité achevée. Quantité par défaut rejetée Cliquez sur cette commande pour déterminer la valeur par défaut du champ Rejeté. Quantité par défaut à contrôler Cliquez sur cette commande pour déterminer la valeur par défaut du champ Quantité à contrôler. Quantité à post-consommer par défaut Cliquez sur cette commande pour déterminer la valeur par défaut du champ Quantité à post-consommer. Générer lot Si un article est géré par lot, cliquez sur cette commande pour générer un numéro de lot pour les articles de la dernière opération. Répartition de l'ordre de fabrication Si l'ordre de fabrication a une répartition, lancez la session Répartition de l'ordre de fabrication (tisfc0105m000). L'état des articles finis achevés est encore effectué lors de la dernière opération de la session en cours. Le rapport sur les articles finis rejetés peut être effectué à chaque opération de la session en cours. Changer Afficher points de comptage Cliquez sur cette commande pour afficher ou masquer les opérations qui constituent des points de comptage. Planification de la production Cliquez sur cette commande pour lancer la session Planification de la production (tisfc0110m000). Opérations bloquées par ordre fabric. Cliquez sur cette commande pour lancer la session Opérations bloquées (tisfc0540m000). Post-consommation matières et heures Cliquez sur cette commande pour lancer la session Postconsommation des matières et des heures (tisfc0220m000). Déclarer ordres terminés Cliquez sur cette commande pour lancer la session Déclaration des ordres achevés (tisfc0120s000). Coûts matières estimés et réels Cliquez sur cette commande pour lancer la session Coûts matières estimés et réels (ticst0501m000). Coûts horaires estimés et réels Cliquez sur cette commande pour lancer la session Coûts horaires estimés et réels (ticst0502m000). Numéros de série Si l'article est sérialisé et que le champ Gestion du statut Tel que conçu de la session Paramètres de pilotage de l'atelier (tisfc0100s000) a pour valeur Manuel, vous pouvez cliquer ici pour lancer la session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000). Vous devez utiliser cette session pour achever ou rejeter les articles lors de la dernière opération par numéro de série.
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