Versatzbildung vom Enddatum zum Anfangsdatum

Versatzbildung vom Enddatum zum Anfangsdatum hängt von der Auftragsart ab. Die Versatzbildung unterscheidet sich bei Produktionsaufträgen, Bestellungen und Verteilungsaufträgen.

Versatzbildung für Produktionsaufträge

Die folgenden Faktoren bestimmen die Planung bzw. den Versatz für einen Produktionsauftrag:

  • Planung mit Arbeitsplänen
    Wenn das voraussichtliche Anfangsdatum des Produktionsauftrags vor dem Datum im Feld Beginn Fester Laufzeithorizont (SFC) des Programms Planartikeldaten (cprpd1100m000) liegt, ist die Planung kurzfristig. Produktionsaufträge werden daher detailliert geplant. Der Produktionsauftrag wird mit Arbeitsplan, Arbeitsgängen und Menge geplant. Die Auftragslaufzeit ist die Summe der Durchlaufzeiten für die Bearbeitung.
  • Feste Auftragslaufzeit

    Wenn das voraussichtliche Anfangsdatum des Produktionsauftrags nach dem Datum im Feld Beginn Fester Laufzeithorizont (SFC) des Programms Planartikeldaten (cprpd1100m000) liegt, ist die Planung langfristig. Produktionsaufträge werden daher weniger detailliert geplant (um die Leistung zu erhöhen). Wenn das voraussichtliche Anfangsdatum nach dem Datum im Feld Beginn Fester Laufzeithorizont (SFC) liegt, werden Details übersprungen. Stattdessen wird die feste Auftragslaufzeit ohne Arbeitsplan und Arbeitsgänge zum Planen verwendet.

    Das voraussichtliche Anfangsdatum wird ermittelt, indem die im Programm Artikel - Produktion (tiipd0101m000) festgelegte feste Durchlaufzeit rückwärts geplant wird.

  • Generelle Artikel
    Mitunter gehört ein genereller Artikel zum Produktionsauftrag. Der generelle Arbeitsplan verfügt über einen Satz möglicher Arbeitsgänge. Die Auswahl der Arbeitsgänge hängt von der Konfiguration ab. So werden in einem Auftragsvorschlag für einen generellen, noch nicht konfigurierten Bedarf alle Arbeitsgänge geplant. Diese Versatzbildung unterscheidet sich von normalen Artikeln.
Planung mit Arbeitsplänen

Ein Produktionsauftrag beinhaltet eine Reihe von Arbeitsgängen. Die Abfolge dieser Arbeitsgänge wird durch den Arbeitsplan bestimmt. Ein Artikel kann in Abhängigkeit von der Auftragsmenge über mehrere Arbeitspläne mit verschiedenen Sätzen von Arbeitsgängen verfügen.

Außerdem können Sie fiktive Artikel modellieren, aus denen ein Netz paralleler Arbeitsgänge resultiert. Die Auswirkungen fiktiver Artikel auf die Planung werden weiter unten beschrieben.

Ein geplanter Arbeitsgang umfasst die folgenden Laufzeitbestandteile:

  • Wartezeit (Queue) (Folge-Arbeitsgang)
  • Durchschnittliche Rüstzeit
  • Stückzeit in der Produktion, basierend auf der Zykluszeit
  • Wartezeit (Wait)
  • Transportzeit

Die Produktionszeit kann in Abhängigkeit von der Markierung des Kontrollkästchens Feste Bearbeitungszeit entweder mengenbezogen oder fest sein.

Die folgenden Optionen sind verfügbar:

  • Normal, keine feste Bearbeitungszeit (Kontrollkästchen Feste Bearbeitungszeit ist nicht markiert)
Produktionszeit = Zykluszeit * Auftragsmenge / Arbeitsplaneinheit
  • Feste Bearbeitungszeit (Kontrollkästchen Feste Bearbeitungszeit ist markiert)
Produktionszeit = Zykluszeit

Wenn Sie detaillierte Arbeitsplandaten verwenden, erfolgt die Versatzbildung zweier Arbeitsgänge wie folgt:

Produktionsaufträge, Versatz von Arbeitsgängen
Produktionsaufträge, Versatz von Arbeitsgängen
Überlappung von Arbeitsgängen

Die vorherige Abbildung zeigt, wie Sie zwei aufeinander folgende Arbeitsgänge planen können. Arbeitsgang 20 beginnt erst, wenn Arbeitsgang 10 beendet ist. Bei Verwendung einer Transportlosmenge oder eines entsprechenden Prozentsatzes kann Arbeitsgang 20 beginnen, wenn Arbeitsgang 10 erst teilweise beendet ist.

Produktionsaufträge, Überlappung von Arbeitsgängen
Produktionsaufträge, Überlappung von Arbeitsgängen
Netz fiktiver Arbeitsgänge

Wenn Artikel A als Komponenten die fiktiven Artikel B und C hat, beinhaltet der Produktionsauftrag die Arbeitsgänge von Artikel A sowie von B und C. Wenn beispielsweise der fiktive Artikel B im dritten Arbeitsgang von Artikel A benötigt wird und C im zweiten Arbeitsgang, sieht die Planung wie folgt aus:

Produktionsaufträge, Netz aus Arbeitsgängen
Produktionsaufträge, Netz aus Arbeitsgängen
Kapazität

Die für einen Produktionsauftrag benötigte Kapazität wird aus den Durchlaufzeiten der Bearbeitung abgeleitet. Beschäftigungsfaktoren zeigen an, wie viele Arbeitskräfte oder Maschinen an einem Arbeitsgang beteiligt sind. Nur die Rüstzeit und die Produktionszeit erfordern Kapazität.

Für die beiden Arten von Produktionszeit ergeben sich die folgenden Kapazitätsberechnungen:

  • Normal, keine feste Bearbeitungszeit:
Arbeitsstunden = Durchschnitt Rüstzeit * Mitarbeiterbelegung für Rüstzeit + Zykluszeit * Auftragsmenge * Mitarbeiterbelegung für Produktion / Arbeitsplaneinheit
Maschinenstunden = Durchschnitt Rüstzeit * Maschinenbelegung + Zykluszeit * Auftragsmenge * Maschinenbelegung / Arbeitsplaneinheit
  • Feste Bearbeitungszeit:
Arbeitsstunden = Durchschnitt Rüstzeit * Mitarbeiterbelegung für Rüstzeit + Zykluszeit * Mitarbeiterbelegung für Produktion / Arbeitsplaneinheit
Maschinenstunden = Durchschnitt Rüstzeit * Maschinenbelegung + Zykluszeit * Maschinenbelegung / Arbeitsplaneinheit

In den Ressourcenplänen von Unternehmensplanung wird entweder Mitarbeiter- oder Maschinenkapazität basierend auf dem Feld Kritische Kapazität für Planung im Programm Abteilungen (tirou0101m000) gespeichert.

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