APS 补充安全库存的方法

该主题说明 APS 计划安全库存补充的方法。关于 MRP 计划安全库存的说明，请参见“MRP 概述”主题。

APS 将计划将存货保持或高于安全库存。如果安全库存设置正确，系统将为低于安全库存的所有物料生成一个具备下列特性的安全库存补货订单：

订单数量：订单数量，为物料订单最小值和多个值调整，将确保存货水平在整个计划展望期内保持或高于安全库存。
预计日期：安全库存订单预计日期的计算方法（采用所有适用于 PCAL 的交货期）一般与 APS 对采购物料和制造物料的计算方法（使用物料的 BOM）相同。
到期日期：将以多种方式计算安全库存需求到期日期。更多详细信息，参见本章节中的“到期日期”。

到期日期计算

对于采购物料：

到期日期 = APS 计划的日期和时间 + 交货期（使用 PCAL 车间日历）
交货期 = 固定的 + 码头到仓库 + 文书工作交货期

对于制造物料：

到期日期 = APS 计划的日期和时间 + 交货期，使用 PCAL 车间日历
交货期 = 固定的 + 码头到仓库 + 文书 + (变量 * 安全库存水平)

安全库存处理

在首个 APS 计划步骤之前，检查已定义安全库存的所有制造物料的 BOM，并记录任何组件所需的数量。对于每项物料，将这些数量与该物料的原始安全库存数量相加即成为新的内部安全库存水平。该新安全库存水平与时限配合使用，可确保具有足够的存货和近期供应供额外满足具有安全库存的父级物料的需求。
计划需求后，将根据物料的原始安全库存水平计划制造和转移物料的安全库存订单。系统将按物料在“物料”表单的“底层码”字段中指定的顺序从上到下处理每项物料。如果选择了“安全库存排序规则”，则会对具有相同“底层码”的物料应用次要排序规则。
计划安全库存订单时，如果创建具有过量供应的新计划订单，则已制造零件交换逻辑将评估该物料的未来计划订单。如果安全库存计划订单的过量供应可以满足未来计划订单的需求，则将删除该未来计划订单。出现此情况时，不必为物料启用已制造零件交换。
计划安全库存订单后，将评估安全库存水平为零但因 BOM 检查获得安全库存的制造物料，以查看这些物料是否具有受时限保护的剩余存货或近期供应。如果有，则已制造零件交换逻辑将确定是否可以使用存货或近期供应替代未来计划订单。出现此情况时，不必为物料启用已制造零件交换。
如果启用“供应计划天数”，则会进行供货天数合并且计划过程结束。安全库存计划的结果将与其他需求合并。
系统将在已采购零件交换阶段期间计算采购物料的安全库存。

注意：系统仅为指定的物料生成单个安全库存计划订单 (不为在库水平低于安全库存的每个实例生成计划订单)。

与安全库存补充直接相关的字段

下列字段将影响系统生成计划订单补充安全库存的方式或系统使用这些字段和安全库存值一起计算用于另一个功能的值。


字段	显示在
“考虑负在库量”	“计划参数”
“时限规则”	“物料”
“时限值”	“物料”
“安全库存”	“物料/仓库”
“文书工作交货期”	“物料”
“固定交货期”	“物料”
“码头到仓库交货期”	“物料”
“最小订单量”	“物料”
“订单倍量”	“物料”
“最大订单量”	“物料”
“拉动安全库存规则”	“物料”
“拉动安全库存值”	“物料”
“供应计划天数”	“计划参数”
“安全库存排序规则”	“计划参数”
“底层码”	“物料”

关于重新订购点物料和安全库存

重新订购单点物料通常是要跟踪和补充的不同于普通物料的低成本、数量大的物料（如螺丝钉、螺母等）。系统不为“重新订购点”物料生成安全库存补充计划订单。但是，当系统创建重新订购点计划订单时，生成“在库量低于安全库存”异常。