APS での安全在庫の補充方法

納期計算

購買品目の場合:

• 納期 = APS 計画の日付と時刻 + リードタイム (PCAL 工程カレンダの使用)
• リードタイム = 固定 + 受入 + 作業指示のリードタイム

製造品目の場合:

• 納期 = APS 計画の日付と時刻 + PCAL 工程カレンダを使用したリードタイム
• リードタイム = 固定 + 受入 + 作業指示 + (変数 * 安全在庫レベル)。

安全在庫処理

1. 最初の APS 計画の手順に入る前に、安全在庫が定義された全ての製造アイテムの部品表は検査され、コンポーネントに必要な数量が記録されます。これらの数量は各品目に関して、該当する品目の元の安全在庫の量と一緒に追加されて、新しい内部安全在庫レベルになります。この新規安全在庫レベルは [タイムフェンス] と連動し、安全在庫と共に親アイテムのニーズを追加で満たすために十分な在庫と短期の供給を維持します。
2. 需要計画の実施後、製造および移動品目の安全在庫オーダは、その品目の元の安全在庫レベルに基づいて計画されます。各品目は、その品目の [ローレベルコード] フィールドに指定された順に [品目] フォーム上で、上から下へと処理されます。[安全在庫順序ルール] を選択した場合、 2 番目のソートのルールが同じ [ローレベルコード] の品目に適用されます。
3. 安全在庫オーダを計画する際に、供給過剰を利用できる新規 PLN を作成する場合、ロジックを交換する製造パーツがその品目の将来の PLN を評価します。安全在庫 PLN からの供給過剰が将来の PLN の需要を満たす場合、その将来の PLN を削除します。製造パーツの交換は、その名目について、これが生じるように有効にする必要はありません。
4. 安全在庫オーダを計画後、安全在庫レベルがゼロである一方、部品表検査の結果として安全在庫を得た製造品目に、タイムフェンスにより保護されている残りの在庫、または短期の供給があるかどうか確認するために評価されます。これらがある場合、製造パーツ交換ロジックが、将来の PLN が在庫や短期の供給の使用と置き換えられるかどうかを決定します。製造パーツの交換は、その名目について、これが生じるように有効にする必要はありません。
5. [供給日数] が有効である場合、供給日数の統合が発生し、計画プロセスが終了します。安全在庫計画の結果が、他の要求と連結されます。
6. 購買品目の安全在庫は、購入パーツ交換フェーズ中に計算されます。

安全在庫補充に関連するフィールドディレクトリ

以下のリストにあるフィールドは、安全在庫を補充するためにシステムが予定のオーダを生成する方法、または別の機能に用いる値を計算するために、システムが安全在庫の値とともにが使用される方法に影響を与えます。

再発注ポイント品目および安全在庫について

通常、再発注ポイント品目は標準品目とは別に追跡と補充を行う安価な大量品目（くぎ、ボルトなど）になります。再発注ポイント品目に対して安全在庫補充計画オーダは生成されません。ただし、システムが再発注ポイント計画オーダを作成する際に「安全在庫割れ」の例外が発生します。