Generieren von Informationen zur Lager-Auffüllplanung

Das System erstellt für jedes Lager die zeitliche Entwicklung des Bestands. Diese basiert für eine anwenderdefinierte Anzahl künftiger Tage auf Aufträgen, die dem jeweiligen Lager zugewiesen sind, gegenüber den geplanten Auffüllungen für jedes Planteil, das kein Vertrauchsteil ist. Die Lager werden im Bottom-Up-Verfahren auf Grundlage ihrer Hierarchie verarbeitet. Die niedrigste Lagerebene ist ein Lieferwagen oder LKW, der aus einem primären oder Verteilungslager aufgefüllt wird. Die Lager werden innerhalb der Hierarchie aufsteigend verarbeitet, bis alle Servicelager verarbeitet worden sind.

Der Lagerbestand wird anhand des Bedarfs an dieses Lager korrigiert. Dazu gehört auch Bedarf aus geplanten Umlagerungsaufträgen, die bei der Verarbeitung niedrigerer Lagerebenen erstellt wurden. Fällt der Lagerbestand unter den Sicherheitsbestand oder wird der Bestand negativ, geht das System wie folgt vor:

• Anhand der Anzahl Tage im Feld "Planungstage" wird eine erforderliche Menge aus dem künftigen Bedarf festgelegt.
  • Wenn die erforderliche Menge unter dem Auftragsminimum liegt, wird die in Auftrag zu stellende Menge dem Auftragsminimum zugewiesen.
  • Wenn die erforderliche Menge über dem Auftragsmaximum liegt, wird die in Auftrag zu stellende Menge dem Auftragsmaximum zugewiesen.
  • Entspricht die in Auftrag zu stellende Menge nicht den Kriterien für das Auftragsinkrement, wird die in Auftrag zu stellende Menge entsprechend korrigiert.
• Wenn Code = Umlagerauftrag
  • Das System erstellt für die in Auftrag zu stellende Menge einen vorläufigen Umlagerauftrag vom Zugangslager an das Servicelager.
• Wenn Code = Bestellung

• Das System erstellt für die in Auftrag zu stellende Menge eine vorläufige Bestellung für das Servicelager, die dem primären Lieferanten zugewiesen wird.