Criando e processando pedidos sequenciais manualmente

Os pedidos sequenciais são normalmente importados e processados de forma automática. Às vezes a importação automática de um pedido sequencial não é possível por motivos técnicos. Por exemplo, se receber informações de sequenciamento de um cliente por fax, você pode criar manualmente um pedido sequencial. Deve haver uma programação de sequência pendente que necessite de dados de sequenciamento adicionais na página Planos não processados.

Para criar um pedido sequencial:

  1. Selecione Release Management > Gerenciar pedidos sequenciais.
  2. Clique em Criar.
  3. Especifique a informação de sequenciamento para o pedido sequencial:
    Sequência
    Especifique o número de Sequência. Cada Fabricante de Equipamento Original (OEM) que envia pedidos sequenciais aos fornecedores utiliza um número exclusivo como ponto de referência. Esse número define a sequência e hora exatas dos veículos fabricados na linha de montagem. O número de sequência é usado pelo Release Management para avaliar a linha de ordem da programação de sequência apropriada na página Planos não processados. A linha de pedido deve ser completada com dados de sequenciamento. Consulte a descrição indicada no campo Número de referência de fabricação.
    Data de requisito
    Especifique a data e a hora de requisito nas quais as mercadorias encomendadas devem estar disponíveis no local do cliente.
    Nº de identificação do veículo
    Especifique o Número de Identificação do Veículo (VIN). O VIN consiste em uma combinação estruturada dos caracteres atribuídos a cada veículo pelo respectivo fabricante. O VIN é utilizado por alguns OEM para identificar um veículo na linha de montagem para o qual é necessário um item. Se, por exemplo, o item for uma peça de montagem de um automóvel, o número no campo atual é o número do automóvel.
    Número de sequência de trabalho
    Especifique o número de sequência da tarefa para o qual os itens são necessários. Por exemplo, no processo sequencial do parceiro comercial Smart, é processada uma mensagem de previsão sequencial. Quando a mensagem é processada, esse campo contém a sequência de trabalho planejada de um veículo. Se a sequência de produção for finalizada e uma mensagem de pedido sequencial for processada, esse campo contém a sequência de trabalho final do veículo. Trata-se da sequência da tarefa na linha de montagem para a qual os itens são obrigatórios.
    RAN
    Especifique o Número de Autorização de Aprovação (RAN). O número RAN atribuído pelo cliente que identifica, de maneira exclusiva, um requisito consolidado. O número RAN é utilizado em vez dos CUMs para sincronizar pedidos de aprovação. Um número RAN é exclusivo para cada data/hora de coleta, data/hora de chegada, ID de transporte e local de destino de envio. Por conseguinte, o mesmo número RAN pode ser válido para diferentes zonas de distribuição e pontos de consumo.
    Referência de sequência lógica
    Especifique o número de referência da sequência lógica do fabricante. Por exemplo, no processo sequencial do parceiro comercial Smart, uma mensagem de pedido sequencial é processada pelo Release Management. Se uma mensagem de pedido sequencial é processada e a sequência de produção é finalizada, esse campo contém a sequência de trabalho planejada de um veículo.
    Especificações adicionais de veículo
    Especifique a especificação adicional de veículo do fabricante.
    Identificação de execução piloto
    Especifique o número de identificação da execução piloto do fabricante.
    Nº de referência de fabricação

    Especifique o Número de referência de fabricação. O Nº de referência de fabricação é um número exclusivo que identifica uma montagem específica ou outro processo de fabricação. Alguns OEMs utilizam a Referência de Sequência Lógica, o Número da sequência da tarefa ou o Número de identificação do veículo como equivalente para o Número de referência de fabricação. Consulte a descrição do campo Sequência.

    Identificação do modelo
    Especifique o número de identificação de modelo do fabricante.
    Referência de sequência de sistemas
    Especifique o número do fabricante da referência de sequência de sistemas.
    Chave da área de produção
    Especifique a chave da área de produção do fabricante.
    Data/Hora da área de produção
    Especifique a data e hora nos quais os itens estarão disponíveis na área de produção.
    Cliente
    Clique no botão Consulta no campo. Selecione o cliente da linha de contrato na caixa de diálogo. O cliente é um conjunto arbitrário de caracteres utilizado para identificar, de maneira exclusiva, um cliente em uma entidade contábil. O cliente é tirado do sistema ERP.
    Receptor
    Clique no botão Consulta no campo. Selecione o local de destino do cliente na caixa de diálogo. Os locais de destino exibidos na caixa de diálogo são válidos para o cliente selecionado.
    Pedido adicional
    Especifique o número de pedido adicional do fabricante.
    Alterar sequência
    Especifique o número de sequência da alteração do fabricante. O número de sequência de alteração de dois dígitos é utilizado, por exemplo, pelo parceiro comercial BMW/Rolls Royce. O número indica que a sequência dos veículos na linha de montagem foi alterada.
    Grupo de fornecimento
    Especifique o grupo de abastecimento definido pelo fabricante.
    Família de itens
    Especifique a família de itens definida pelo fabricante.
    Identificador de grupo de itens
    Especifique o identificador de grupo de itens definido pelo fabricante.
    Número de etiqueta
    Especifique o número de etiqueta utilizado para o item de pedido de aprovação.
    Local de alimentação de linha
    Especifique o local de alimentação da linha. O local de alimentação de linha é um local de entrega definido pelo cliente. Ela é transferida pelos pedidos de aprovação que tenham o subtipo de mensagem Em sequência. O local de alimentação da linha indica o lugar na linha de montagem. Caso haja várias linhas de montagem, como em uma fábrica de grande porte, o local de alimentação de linha indica qual linha de montagem.
    Lado do local de alimentação de linha
    Especifique o lado de alimentação da linha de montagem.
    Código de objetivo

    Selecione o Código de objetivo utilizado para o pedido sequencial a partir da lista suspensa. As agendas de sequência e os pedidos sequenciais são enviados com códigos de objetivo diferentes para o fornecedor. Os códigos de objetivo controlam a maneira como os requisitos e os dados de sequência de agendas de sequência de entrada e os pedidos sequenciais são processados. Como pré-requisito, deve estar disponível um campo de referência genérica nas agendas de sequência, o que torna um requisito exclusivo para cada item. O mapeamento de campo de uma agenda de sequência armazena esse campo de referência genérico no campo 1. Número de referência da linha de pedido da agenda de sequência. O mapeamento de campo do pedido sequencial armazena este campo de referência genérica no campo Sequência.

    São suportados os seguintes códigos de objetivo:

    • Inserir: O Release Management verifica se existe outra linha de pedido com o mesmo número de referência genérica. Se o número de referência genérica for exclusivo para cada plano, é adicionada uma nova linha de pedido. Se já existir um número de referência genérica, os novos dados de requisitos e sequenciamento substituem os dados existentes da linha de pedido.
    • Atualizar: A linha de pedido que deve ser atualizada é avaliada pelos números de referência genérica dos requisitos existentes e pelo novo requisito. Os números de referência da linha de pedido e do novo requisito devem ser exclusivos. Se for encontrada uma linha de pedido correspondente, a linha de pedido é atualizada com as informações do campo disponíveis. Se não for encontrada uma linha de pedido correspondente, o novo requisito é adicionado às linhas de pedido existentes.
    • Eliminar: A linha de pedido que deve ser eliminada é avaliada através de uma comparação dos números de referência genérica dos requisitos existentes com o novo requisito. Os números de referência da linha de pedido e do novo requisito devem ser exclusivos. Se for encontrada uma linha de pedido correspondente, a linha de pedido é eliminada. Se não for encontrado um requisito correspondente, a revisão da agenda de sequência é armazenada como um plano não processado. Se os alertas estiverem configurados corretamente, será enviada uma mensagem de alerta por e-mail ao usuário responsável. O usuário é informado de que o plano não processado deve ser excluído na página Planos não processados.
    • Desativar: Esse código de objetivo é usado para definir um requisito sequenciado com o subtipo de mensagem Sequenciado com a janela de expedição como Expedido. Requisitos individuais podem ser desativados quando uma nova revisão de agenda for criada. A desativação indica que não é necessário expedir o requisito para o cliente. Isso é obrigatório, por exemplo, em caso de uma substituição por revisão de item. Vários itens foram pedidos para um veículo em que apenas um dos itens deve ser expedido ao cliente. Nesse caso, cabe ao fornecedor decidir, quais devem ser expedidos. Ao selecionar o código de objetivo e enviar o plano único na página Programações de expedição, a quantidade expedida é definida como quantidade requerida. A quantidade líquida é definida como zero na guia Agenda de expedição e na guia Plano combinado. Os requisitos desativados são publicados no BOD SequenceSchedule no sistema ERP com quantidade líquida zero para remover esses requisitos. Se um alerta for configurado corretamente, é enviada uma mensagem de alerta ao ION Pulse. Os usuários responsáveis são informados no Infor OS Portal ou Infor Ming.le. Além disso, uma entrada de log será adicionada ao servidor de log do Release Management.
    • Reativar: Esse código de objetivo é usado para criar um novo requisito regular aberto que pode ser expedido ao cliente. Se o código de objetivo Desativar tiver sido definido por engano, será necessário especificar um novo requisito sequenciado com a quantidade de requisito, data de requisito e código de objetivo Reativar. É necessário especificar o número de identificação do veículo nos campos 1. Número de referência e Número de identificação do veículo. A sequência é identificada pelo número de sequência de trabalho que deve ser especificado no campo Número de sequência de trabalho. Os requisitos com um número de identificação do veículo correspondente e o número de sequência de trabalho do mesmo plano são tratados como não expedidos. Os requisitos inseridos manualmente são adicionados ao plano combinado como requisitos regulares abertos. Eles são publicados com o código de objetivo Reativado no sistema ERP. Se um alerta for configurado corretamente, é enviada uma mensagem de alerta ao ION Pulse. Os usuários responsáveis são informados no Infor OS Portal ou Infor Ming.le. Além disso, uma entrada de log será adicionada ao servidor de log do Release Management.
  4. Para salvar o pedido sequencial, clique em Salvar.
    Uma notificação mostra que o pedido sequencial foi salvo com sucesso.
  5. Para processar o pedido sequencial, clique em Processar pedido sequencial.
    O pedido sequencial é processado e o status altera-se de Novo para Processado.