Revisión de las líneas de orden de la planificación combinada

Las líneas de órdenes de la planificación combinada incluyen los datos de los programas de envío y los pedidos programados de cada planificación individual. Estas líneas representan la situación de necesidad neta completa de una línea de contrato.

Para revisar las líneas de orden de la planificación combinada:

  1. Seleccione Gestión de liberaciones > Planificaciones.
  2. Haga clic en el botón Obtener detalles de una planificación activa.
  3. En la ficha Planificación combinada, haga clic en el botón Obtener detalles de una línea de orden.
  4. Revise la información en el cuadro de diálogo Necesidad de programación combinada:
    Línea
    El número de la línea de orden. Las líneas de orden se clasifican por fecha de necesidad. Las necesidades menos recientes tienen números de línea inferiores.
    Fecha de llegada
    La fecha de llegada de un medio de transporte que envía el cliente. Define la fecha en la que las mercancías pedidas deben estar disponibles en la ubicación del cliente.
    Cantidad de necesidades
    La cantidad de necesidad de la línea de orden.
    Cantidad expedida
    La cantidad enviada de la línea de orden.
    Cantidad neta
    La cantidad neta calculada de la línea de orden.
    Frecuencia
    La frecuencia de la necesidad. Las opciones disponibles para la frecuencia son:
    • Día y hora: necesidades diarias que tienen una hora especificada.
    • Día: necesidades diarias.
    • Cancelar necesidad diaria: cancelación o reducción de necesidades diarias. Pedido programado con tipo de frecuencia Cancelar necesidad diaria. pedido programado con tipo de frecuencia Cancelar necesidad diaria. un pedido programado con tipo de frecuencia Cancelar necesidad diaria quita o reduce la necesidad publicada si el socio comercial envía cantidades de necesidad negativa.
    • Intervalo de días: necesidades de intervalo de días.
    • Semana: necesidades semanales.
    • Intervalo semanal: necesidades de intervalo semanal.
    • Mes: necesidades mensuales.
    • Flexible: las necesidades con tipo de frecuencia Flexible son necesidades mensuales que se distribuyen a lo largo de semanas y para las que el inicio de una nueva necesidad coincide con la fecha de finalización de la necesidad anterior. Por lo tanto, las necesidades se están programando constantemente.
    Nivel de compromiso
    El nivel de compromiso de la línea de orden. El nivel de compromiso determina el grado de vinculación de una necesidad de la orden de entrega. Estas opciones están disponibles para el nivel de compromiso:
    • En firme: necesidad en firme.
    • Liberación de fabricación: sirve como información sobre la orden de producción de los artículos pedidos que el proveedor debe fabricar y enviar.
    • Liberación de materia prima: sirve como información sobre la orden de entrega de materia prima que debe pedir el proveedor.
    • Planificado: necesidad planificada.
    Tipo de necesidad
    Este campo clasifica necesidades sin fechas concretas de necesidad. A estas necesidades se les asignan fechas en función de sus prioridades. Normalmente esta es la fecha actual, o, en el caso de las necesidades restantes, una fecha de necesidad posterior al horizonte temporal de la última necesidad programada. Las opciones disponibles son:
    • Estándar: esta es la configuración predeterminada para necesidades programadas que tienen una fecha de necesidad especificada.
    • Pedido pendiente: necesidad de orden atrasada que está programada en la fecha actual. El nivel de compromiso de una necesidad de orden atrasada es En firme, es decir, una necesidad definitiva.
    • Necesidad inmediata: necesidad inmediata que está programada en la fecha actual. El nivel de compromiso de una necesidad inmediata es En firme, es decir una necesidad definitiva.
    • Necesidad restante: necesidad restante que está programada después del horizonte de tiempo de la última necesidad programada. El nivel de compromiso de una necesidad restante es Planificado, es decir, una necesidad planificada.

    En combinación con los campos de Frecuencia y Nivel de compromiso, el campo Tipo de necesidad permite una clasificación única y el tratamiento de estas necesidades.

    1.º Número de referencia
    Este campo muestra el primer número de referencia de documento de la línea de orden. La orden de entrega entrante debe ser un requisito de referencia. El primer número de referencia se debe definir como campo clave en la regla de ajuste de acumulados.
    2.º Número de referencia
    En este campo se muestra el segundo número de referencia de documento de la línea de orden. La orden de entrega entrante debe ser un requisito de referencia. El segundo número de referencia se debe definir como campo de clave de referencia en la regla de ajuste de acumulados.
    3.º Número de referencia
    En este campo se muestra el tercer número de referencia de documento de la línea de orden. La orden de entrega entrante debe ser un requisito de referencia. El tercer número de referencia se debe definir como campo clave en la regla de ajuste de acumulados.
    Fecha de entrega esperada
    La fecha y hora de entrega esperada. El campo se utiliza para el socio comercial A0230 Renault Europe.
    Código de muelle
    El código de recepción de un cliente o la ubicación de expedición de una organización, por ejemplo, un número de puerta para camiones.
    Código de ruta
    Este código define la ruta para el transporte de mercancías. Por ejemplo, el código de enrutamiento se envía en un mensaje DELJIT en el nivel de necesidad del socio comercial PSA. En el proceso de logística alternativo del PSA, el código de enrutamiento es único para cada unidad de gestión de transporte.
    Punto de consumo
    Desde la zona de entrega, un artículo puede distribuirse a varios puntos de consumo.
    Ubicación de almacenaje de cliente
    Una ubicación dentro de la planta o almacén donde se almacenarán las mercancías cuando se reciban. Una ubicación indica una unidad organizativa que se utiliza para diferenciar el artículo de otros artículos que pertenecen a otras unidades organizativas.
    Zona de distribución
    Este campo muestra los puntos de entrega desde los que se distribuye la entrega a los puntos de consumo. Este campo lo utilizan los socios comerciales franceses.
    Id. de transporte
    Id. de transporte del transportista, predefinido por el cliente. El id. de transporte es parecido a un número de expedidor de un cliente o un número de hoja de recogida que combine entregas en una expedición.
    RAN
    Número de autorización de la entrega del cliente que identifica una necesidad en firme de modo exclusivo. Abreviatura: RAN. Se utiliza el número RAN en lugar de los AC para sincronizar las órdenes de entrega. El número RAN es único para cada fecha/hora de recogida, fecha/hora de llegada, id. de transporte y ubicación de receptor. Por consiguiente, el mismo número RAN puede ser válido para distintas zonas de distribución y puntos de consumo.
    N.º de proyecto
    El número de proyecto de la posición de orden de entrega.
    Número de orden de expedición (VAB)
    La programación vinculante que se envía al proveedor un día antes de la recogida del material en la ubicación del proveedor. Órdenes de expedición utilizadas especialmente por VW y Audi y que se envían al proveedor en el formato GLOBAL DELJIT.
    Año de modelo
    El año en el que se fabricó el artículo. Algunos fabricantes de equipos originales (OEM) envían sus programaciones por año de modelo. Por ejemplo, el socio comercial Chrysler envía pedidos programados EDI por año de modelo. El cambio de modelo se produce una vez al año. En el caso de horizontes temporales cortos y superpuestos, se envían a los proveedores las programaciones del año del modelo nuevo y anterior. Como soporte a este proceso en Gestión de liberaciones, el campo Pedido programado estándar ofrece el campo Año del modelo en el nivel de necesidad.
    N.º de instrucciones de entrega
    Número de la instrucción de entrega vinculante. Deben cumplirlo tanto los proveedores como los transportistas para satisfacer las necesidades del cliente en cuanto a fabricación, transporte y entrega de mercancías.
    Revisión de instrucciones de entrega
    Nivel de revisión de la especificación de entrega válida.
  5. Revise la información que se muestra para necesidades en secuencia en el conjunto de campos Información de secuencias:
    Punto de entrega
    El punto de entrega es una ubicación de entrega definida por el usuario. Se transfiere mediante órdenes de entrega que tienen el subtipo de mensaje Secuenciado. La ubicación del punto de entrega indica el lugar de la línea de ensamblaje. Si hay varias líneas de ensamblaje en una planta grande, la ubicación del punto de entrega indica la línea de ensamblaje concreta.
    N.º de chasis de automóvil
    El número de chasis (VIN) se compone de una combinación estructurada de caracteres asignados a cada vehículo por su fabricante. Algunos OEM usan el VIN para identificar un vehículo en la línea de ensamblaje que necesita el artículo. Si, por ejemplo, el artículo es una pieza del ensamblaje de un automóvil, el número del campo actual es el número de dicho automóvil.
    N.º de secuencia de trabajo
    El número de secuencia del trabajo para el que se requieren los artículos. Por ejemplo, en el procesamiento en secuencia secuenciación del socio comercial Smart, se procesa un mensaje de previsión en secuencia. Cuando el mensaje se procesa, este campo contiene la secuencia de trabajos planificados de un vehículo. Cuando la secuencia de producción finaliza y el mensaje de orden de entrega secuencial se procesa, este campo contiene la secuencia de trabajo final del vehículo. Esta es la secuencia de trabajos en la línea de ensamblaje para la que se necesitan los artículos.
    Referencia de secuencia lógica
    El número de referencia de la secuencia lógica del fabricante. Por ejemplo, en el procesamiento en secuencia secuenciación del socio comercial Smart, se procesa un mensaje de previsión en secuencia. Cuando el mensaje se procesa, este campo contiene la secuencia de trabajos planificados de un vehículo.
    Especificación de vehículo adicional
    La especificación de vehículo adicional del fabricante.
    Identificación de ejecución piloto
    Número del fabricante que identifica la ejecución piloto.
    N.º de referencia de fabricación
    Este campo muestra un número exclusivo que identifica un ensamblaje concreto u otro proceso de fabricación. Algunos fabricantes de equipos originales (OEM) usan la Referencia de secuencia lógica, el Número de secuencia del trabajo o el Número de chasis como equivalente del Número de referencia de fabricación.
    Identificación de modelo
    El número de identificación del modelo del fabricante.
    Identificador de grupo de artículos
    El identificador de grupo de artículos definido por el fabricante.
    Referencia de secuencia de sistemas
    El número de referencia del fabricante para la secuencia de sistemas.
    Orden de entrega adicional
    El número de orden de entrega adicional del fabricante.
    Cambiar secuencia
    El número de secuencia de cambio de dos dígitos que utiliza el socio comercial BMW/Rolls Royce. Indica que ha cambiado la secuencia de vehículos de la línea de ensamblado.
    Grupo de suministro
    El grupo de suministro que define el fabricante.
    Familia de artículos
    La familia de artículos definida por el fabricante.
    N.º de etiqueta
    El número de etiqueta empleado para el artículo de la orden de entrega.
    Lado del punto de entrega
    El lado de entrega de la línea de ensamblaje.
    Clave de área de producción
    La clave del fabricante en el área de producción.
    Fecha/hora de área de producción
    Los artículos deben estar disponibles en esta fecha y hora en el área de producción.
    Código de finalidad
    Las programaciones de secuencia y las órdenes de entrega secuenciales se envían con distintos códigos de finalidad al proveedor. Los códigos de finalidad controlan el modo en que se procesan las necesidades y los datos de secuenciación de las programaciones de secuencia entrantes y las órdenes de entrega secuenciales. Como requisito previo, debe haber un campo de referencia genérico disponible en las programaciones de secuencia que constituya una necesidad exclusiva para cada artículo. La asignación de campos de una programación en secuencia almacena este campo de referencia enérico en el campo 1. Número de referencia de la línea de orden de la programación en secuencia. La asignación de campos de la orden de entrega secuencial almacena este campo de referencia genérico en el campo Secuencia.

    Se admiten estos códigos de finalidad:

    • Insertar: Gestión de liberaciones comprueba si existe otra línea de orden con el mismo número de referencia genérico. Si el número de referencia genérico es único para cada plan, se añade una nueva línea de orden. Si el número de referencia genérico ya existe, la nueva necesidad y los datos de secuencia sustituyen los datos existentes en la línea de orden.
    • Actualizar: la línea de orden que debe actualizarse se evalúa mediante la comparación de los números de referencia genéricos de las necesidades existentes y la nueva necesidad. Los números de referencia de la línea de orden y la nueva necesidad deben ser únicos. Si se encuentra una línea de orden coincidente, esta se actualiza con la información del campo disponible. Si no se encuentra ninguna línea de orden que coincida, la nueva necesidad se añade a las líneas de orden existentes.
    • Eliminar: la línea de orden que debe eliminarse se evalúa mediante la comparación de los números de referencia genéricos de las necesidades existentes y la nueva necesidad. Los números de referencia de la línea de orden y la nueva necesidad deben ser únicos. Si se encuentra una línea de pedido coincidente, se elimina. Si no se encuentra ninguna necesidad que coincida, la revisión de programación de secuencia se almacenará como planificación no procesada. Si la alerta está configurada correctamente, se envía por correo electrónico un mensaje de aviso al usuario responsable. Se informa al usuario de que la planificación no procesada debe ser eliminada en la página Planificaciones no procesadas.
    • Desactivar: este código de finalidad se utiliza para establecer una necesidad secuenciada con subtipo de mensaje Secuenciado con ventana de expedición a Expedido. Las necesidades individuales se pueden desactivar cuando se crea una nueva revisión de programación. La desactivación indica que no es necesario enviar la necesidad al cliente. Esto es necesario, por ejemplo, si se interrumpe la revisión de un artículo. Varios artículos se piden para un vehículo, pero solo uno de los artículos se debe expedir al cliente. En este caso, el proveedor decide qué artículo se debe expedir. Cuando selecciona el código de finalidad y envía la planificación individual en la página Programa de envío, la cantidad expedida se establece en la cantidad de necesidad. La cantidad neta se establece en cero en la ficha Programa de envío y la ficha Planificación combinada. Las necesidades desactivadas se publican en el BOD SequenceSchedule en el sistema ERP con cantidad neta de cero para eliminar estas necesidades. Si las alertas están correctamente configuradas, se envía un mensaje de alerta a ION Pulse. Se informa a los usuarios responsables en Infor OS Portal o Infor Ming.le. Asimismo, se añade una entrada de registro al registro del servidor de Gestión de liberaciones.
    • Reactivar: este código de finalidad se utiliza para crear una nueva necesidad abierta regular que se puede expedir al cliente. Si el código de finalidad Desactivar se ha establecido por error, se debe especificar una nueva necesidad secuenciada con cantidad de necesidad, fecha de necesidad y código de finalidad Reactivar. Debe especificar el número de identificación del vehículo en los campos 1. Número de referencia y Número de identificación del vehículo. La secuencia está identificada por el número de secuencia de trabajo que se debe especificar en el campo Número de secuencia de trabajo. Las necesidades con un número de chasis de automóvil coincidente y el número de secuencia de trabajos del mismo plan se tratan como si no se hubiesen expedido. Las necesidades introducidas manualmente se añaden a la planificación combinada como necesidades abiertas regulares con código de finalidad Reactivar y se publican en el sistema ERP. Si las alertas están correctamente configuradas, se envía un mensaje de alerta a ION Pulse para que los usuarios definidos estén informados en Infor OS Portal o Infor Ming.le. Asimismo, se añade una entrada de registro al registro del servidor de Gestión de liberaciones.
    Datos de secuencia
    Esta casilla indica si el artículo de la línea de pedido y los datos de necesidad han sido completados con datos de secuenciación. Los datos de secuenciación determinan la secuencia y la hora exacta de los vehículos que se fabrican en la cadena de ensamblaje.