Revisão de linhas de pedidos do plano combinado

As linhas de pedido do plano combinado incluem os dados das programações de expedição e as programações de plano de cada plano único. Elas representam a situação de requisito líquido de uma linha de contrato.

Para rever linhas de pedidos do plano combinado:

  1. Selecione Gestão de aprovações > Planos.
  2. Clique no botão de Pesquisa detalhada de um plano ativo.
  3. No separador do Plano combinado clique no botão de Pesquisa detalhada de uma linha de pedido.
  4. Reveja as informações na caixa de diálogo do Requisito de plano combinado:
    Linha
    O número de linha da linha de pedido. As linhas de pedido são ordenadas por data de requisito. Os requisitos mais antigos têm números de linha mais pequenos.
    Data de chegada
    A data de chegada de um meio de transporte enviado pelo cliente. Define a data em que as mercadorias encomendadas devem estar disponíveis no local do cliente.
    Quantidade de requisito
    A quantidade requerida na linha de pedido.
    Quantidade expedida
    A quantidade enviada da linha de pedido.
    Quantidade líquida
    A quantidade líquida calculada da linha de pedido.
    Frequência
    A frequência do requisito. Estas opções estão disponíveis para a frequência:
    • Dia e Hora: Os requisitos diários que têm uma hora específica.
    • Dia: Requisitos diários.
    • Cancelar req. diário: Cancelamento ou redução dos requisitos diários. Uma programação de plano do tipo de frequência Cancelar req. diário remove ou reduz o requisito publicado anteriormente, se o parceiro comercial enviar quantidades de requisito negativas.
    • Intervalo de dias: Requisitos do intervalo de dias.
    • Semana: Requisitos semanais.
    • Limite de semana: Requisitos do intervalo de semanas.
    • Mês: Requisitos mensais.
    • Flexível: Os requisitos do tipo de frequência Flexível são requisitos mensais distribuídos ao longo de semanas, em que os novos requisitos têm início na data final dos requisitos anteriores. Como consequência, os requisitos são agendados de maneira contínua.
    Nível de compromisso
    O nível de compromisso da linha de pedido. O nível de compromisso determina até que ponto um requisito do pedido de aprovação é obrigatório. Estão disponíveis as seguintes opções para o nível de compromisso:
    • Consolidado: Requisito consolidado.
    • Aprovação de fabrico: Funciona como informação sobre a aprovação da produção dos itens encomendados que devem ser fabricados e enviados pelo fornecedor.
    • Aprovação de matéria-prima: Funciona como informação sobre a aprovação da matéria-prima que deve ser encomendada pelo fornecedor.
    • Planeado: Requisito planeado.
    Tipo de requisito
    Este campo classifica os requisitos sem datas de requisito concretas. Estes requisitos são datas de requisito atribuídas de acordo com as respetivas prioridades. Em geral, esta é a data atual ou, na eventualidade de requisitos restantes, uma data de requisito após o horizontal temporal do último requisito agendado. Estão disponíveis as seguintes opções:
    • Padrão: Esta é a predefinição para os requisitos programados com uma data de requisição especificada.
    • Pedido pendente: Um requisito de pedido em atraso agendado na data atual. O nível de compromisso de um requisito de pedido em atraso é Consolidado ou seja, é um requisito consolidado.
    • Requisito imediato: Um requisito imediato agendado na data atual. O nível de compromisso de um requisito imediato é Consolidado ou seja, é um requisito consolidado.
    • Requisito restante: Um requisito restante agendado após o limite de tempo do último requisito agendado. O nível de compromisso de um requisito restante é Planeado ou seja, é um requisito planeado.

    Em combinação com os campos Frequência e Nível de compromisso, o campo Tipo de requisito permite uma classificação e processamento únicos destes requisitos.

    1. Número de referência
    Este campo mostra o primeiro número de referência do documento da linha do pedido. O pedido de aprovação de entrada tem de ser um requisito referenciado. O primeiro número de referência tem de ser definido como o campo-chave referenciado na regra de ajuste da CUM.
    2. Número de referência
    Este campo mostra o segundo número de referência do documento da linha do pedido. O pedido de aprovação de entrada tem de ser um requisito referenciado. O segundo número de referência tem de ser definido como o campo-chave referenciado na regra de ajuste da CUM.
    3. Número de referência
    Este campo mostra o terceiro número de referência do documento da linha do pedido. O pedido de aprovação de entrada tem de ser um requisito referenciado. O terceiro número de referência tem de ser definido como o campo-chave referenciado na regra de ajuste da CUM.
    Data de entrega planeada
    Data e hora da entrega planeada. O campo é utilizado pelo parceiro comercial A0230 Renault Europe.
    Código de doca
    A localidade de receção de um cliente ou a localidade de expedição de uma organização, por exemplo, um número de portão para camiões.
    Código de encaminhamento
    O código de encaminhamento define a rota de transporte das mercadorias. Por exemplo, o código de encaminhamento é enviado numa mensagem DELJIT ao nível de requisito, pelo parceiro comercial PSA. No processo de logística alternativo de PSA, o código de encaminhamento é único para cada unidade de processamento de transporte.
    Ponto de consumo
    Na zona de entrega, um item pode ser distribuído em vários pontos de consumo.
    Local de armazenamento do cliente
    Uma localidade na fábrica ou armazém onde são armazenadas as mercadorias após a receção. Um local indica uma unidade organizacional utilizada para diferenciar o item de outros itens que pertençam a unidades organizacionais diferentes.
    Zona de distribuição
    Este campo mostra o ponto de entrega na qual a entrega é distribuída para os pontos de consumo. Este campo é utilizado pelos parceiros comerciais franceses.
    ID de transporte
    A ID de transporte do expedidor pelo transporte, predefinida pelo cliente. A ID de transporte é semelhante a um número de consignação de um cliente ou número da folha de levantamento que combina entregas numa única expedição.
    RAN
    O Número de Autorização de Aprovação atribuído pelo cliente que identifica, de maneira única, um requisito consolidado. Abreviatura: RAN. O número RAN é utilizado em vez das CUM para sincronizar pedidos de aprovação. Um número RAN é único por data/hora de recolha, data/hora de chegada, ID de transporte e local de destino de envio. Por conseguinte, o mesmo número RAN pode ser válido para diferentes zonas de distribuição e pontos de consumo.
    Número de projeto
    O número de projeto do item do pedido de aprovação.
    Número de pedidos de envio (VAB)
    O agendamento vinculativo que é enviado ao fornecedor, um dia antes da saída do material das instalações do fornecedor. Os pedidos de envio utilizados especialmente pela VW e Audi são enviados para o fornecedor no formato GLOBAL DELJIT.
    Ano do modelo
    O ano de fabrico do item. Alguns Fabricantes de Equipamento Original (OEM) enviam os programas de acordo com o ano do modelo. Por exemplo, o parceiro comercial Chrysler envia programações de plano EDI, de acordo com o ano do modelo. A mudança de modelo acontece uma vez por ano. Os planos para o ano de modelo antigo e novo são enviados para os fornecedores durante um horizonte tempo de sobreposição de curta duração. Para suportar este processo em Gestão de lançamentos, o mapeamento do campo Programação de plano padrão fornece o campo Ano do modelo no nível de requisito.
    Número das instruções de entrega
    Número da especificação vinculativa da entrega. Tem de ser cumprido pelos fornecedores e remetentes para preencher os requisitos do cliente para o fabrico, transporte e entrega de mercadorias.
    Revisão das instruções de entrega
    O nível de revisão da especificação de entrada válida.
  5. Reveja as informações que são mostradas no conjunto de campos das Informações de sequenciação:
    Local de alimentação da linha
    O local de alimentação da linha é um local de entrega definido pelo cliente. É transferido pelos pedidos de aprovação que tenham o subtipo de mensagem "Em sequência". O local de alimentação da linha indica o local na linha de montagem. Se houver várias linhas de montagem à semelhança do que acontece numa fábrica de grande dimensão, o local de alimentação da linha indica qual é a linha de montagem.
    N.º de identificação do veículo
    O número de identificação do veículo (NIV) consiste numa combinação estruturada dos carateres atribuídos pelo respetivo fabricante a cada veículo. O NIV é utilizado por alguns OEM, para se identificar um veículo na linha de montagem, para a qual é necessário um item. Se, por exemplo, o item for uma peça de montagem de um automóvel, o número no campo atual é o número do automóvel.
    Número de sequência de tarefas
    O número de sequência da tarefa para os quais os itens são necessários. Por exemplo, no processo sequencial do parceiro comercial Smart, é processada uma mensagem de previsão sequencial. Quando a mensagem de pedido sequencial é processada, este campo contém a sequência de trabalho planeada de um veículo. Quando uma sequência de produção é finalizada e uma mensagem de pedido sequencial é processada, este campo contém a sequência de trabalho final do veículo. Esta é a sequência do trabalho na linha de montagem para a qual o item é necessário.
    Referência de sequência lógica
    O número de referência da sequência lógica do fabricante. Por exemplo, no processo sequencial do parceiro comercial Smart, é processada uma mensagem de previsão sequencial. Quando a mensagem de pedido sequencial é processada, este campo contém a sequência de trabalho planeada de um veículo.
    Especificação adicional de veículo
    A especificação adicional de veículo do fabricante.
    Identificação de execução piloto
    Número do fabricante que identifica a execução piloto.
    Número de referência de fabrico
    Este campo mostra um número de referência único que identifica um conjunto específico ou outro processo de fabrico. Alguns Fabricantes de Equipamento Original (OEM) utilizam a Referência de sequência lógica, o Número da sequência da tarefa ou o Número de identificação do veículo, como equivalente ao Número de referência de fabricação.
    Identificação do modelo
    O número de identificação de modelo do fabricante.
    Identificador de grupo de itens
    O identificador do grupo de itens definido pelo fabricante.
    Referência da sequência dos sistemas
    O número de referência do fabricante para a sequência dos sistemas.
    Pedido adicional
    O número de pedido adicional do fabricante.
    Alterar sequência
    O número de sequência de alteração de dois dígitos utilizado pelo parceiro comercial BMW/Rolls Royce. Indica que a sequência dos veículos na linha de montagem foi alterada.
    Grupo de Abastecimento
    O grupo de abastecimento definido pelo fabricante.
    Família de itens
    A família de itens que é definida pelo fabricante.
    Número de etiqueta
    O número de etiqueta utilizado para o item de pedido de aprovação.
    Lado do local de alimentação da linha
    O lado de alimentação da linha de montagem.
    Chave da área de produção
    A chave da área de produção do fabricante.
    Data/hora da área de produção
    Os itens têm de estar disponíveis na área de produção nesta data e hora.
    Código de objetivo
    Os agendamentos de sequência e os pedidos sequenciais são enviados com códigos de objetivo diferentes para o fornecedor. Os códigos de objetivo controlam a forma como os requisitos e os dados de sequência de planos de sequência de entrada e os pedidos sequenciais são processados. Como pré-requisito, deve estar disponível um campo de referência genérica nos planos de sequência, o que torna um requisito único por item. O mapeamento de campo de um agendamento de sequência armazena este campo de referência genérico no campo Número de referência 1 da linha de pedido do agendamento de sequência. O mapeamento de campo do pedido sequencial armazena este campo de referência genérica no campo Sequência.

    São suportados os seguintes códigos de objetivo:

    • Inserir: Gestão de lançamentos verifica se existe outra linha de pedido com o mesmo número de referência genérica. Se o número de referência genérica for único por plano, é adicionada uma nova linha de pedido. Se já existir um número de referência genérica, os novos dados de requisitos e sequenciação substituem os dados existentes da linha de pedido.
    • Atualizar: A linha de pedido que deve ser atualizada é avaliada pelos números de referência genérica dos requisitos existentes e pelo novo requisito. Os números de referência da linha de pedido e do novo requisito devem ser únicos. Se for encontrada uma linha de pedido correspondente, a linha de pedido é atualizada com as informações do campo disponíveis. Se não for encontrada uma linha de pedido correspondente, o novo requisito é adicionado às linhas de pedido existentes.
    • Excluir: A linha de pedido que deve ser eliminada é avaliada através de uma comparação dos números de referência genérica dos requisitos existentes com o novo requisito. Os números de referência da linha de pedido e do novo requisito devem ser únicos. Se for encontrada uma linha de pedido correspondente, a linha de pedido é eliminada. Se não for encontrado nenhum requisito correspondente, a revisão do agendamento de sequência é armazenada como plano não processado. Se o alerta estiver configurado corretamente, é enviada uma mensagem de alerta por e-mail a informar o utilizador responsável. O utilizador é informado de que o plano não processado deve ser eliminado na página Planos não processados.
    • Desativar: Este código de objetivo é usado para se definir um requisito sequenciado com subtipo de mensagem Sequenciado com a janela de expedição como Expedido. O requisito individual pode ser desativada quando é criada uma nova revisão do agendamento. A desativação indica que não é necessário enviar este requisito para o cliente. Isso é necessário, por exemplo, no caso de uma transferência de revisão de itens. Vários itens são encomendados para um veículo, acontecendo que apenas um dos itens tem de ser enviado para o cliente. Neste caso, compete ao fornecedor decidir qual é o item que deve ser enviado. Quando selecionar o código de objetivo e submeter o plano único na página Programação de expedição, a quantidade expedida é definida para a quantidade de requisito. A quantidade líquida é definida como zero nos separadores da Programação de expedição e do Plano combinado. Os requisitos desativados são publicados no BOD de SequenceSchedule para o sistema ERP com quantidade líquida zero, com vista a se excluirem esses requisitos. Se um alerta for configurado corretamente, é enviada uma mensagem de alerta para ION Pulse. Os utilizadores responsáveis são informados em Infor Ming.le. Adicionalmente, é criada uma entrada de registo no ficheiro de registos de servidor de Gestão de lançamentos.
    • Reativar: Este código de objetivo é usado para criar um novo requisito regular em aberto que pode ser expedido para o cliente. Se o código de objetivo Desativar tiver sido definido por engano, é necessário especificar um novo requisito sequenciado com a quantidade de requisito, data de requisito e código de objetivo Reativar. É necessário especificar o número de identificação do veículo nos campos Número de referência 1 e N.º de identificação do veículo A sequência é identificada pelo número de sequência das tarefas, que deve ser especificado no campo do Número de sequência de tarefas. Os requisitos com um número de identificação do veículo e o número de sequência de tarefas do mesmo plano são definidos como "não expedidos". Os requisitos introduzidos manualmente são adicionados ao plano combinado na qualidade de requisitos regulares em aberto, com o código de objetivo Reativar e publicados no sistema ERP. Se um alerta for configurado corretamente, é enviada uma mensagem de alerta para ION Pulse, para que os utilizadores definidos sejam informados em Infor Ming.le. Adicionalmente, é criada uma entrada de registo no ficheiro de registos de servidor de Gestão de lançamentos.
    Dados de sequência
    Esta caixa de verificação indica se o item da linha de pedido e os dados de requisitos foram concluídos com os dados de sequência. Os dados de sequenciação determinam a sequência e hora exatas dos veículos fabricados na linha de montagem.