오더 라인 생성

계획 일정 또는 선적 일정 페이지의 세부사항 보기에서 단일 계획에 대한 오더 라인을 생성합니다.

단일 계획에 대한 오더 라인을 생성하는 데 다음 두 가지 방법을 사용할 수 있습니다.

  • 새 계획 일정 소요량 또는 새 선적 일정 소요량 대화 상자에서 오더 라인의 필드 정보를 지정합니다. 이 방법을 사용하려면 1~6단계를 수행합니다.
  • 빠른 입력 기능을 사용합니다. 이 방법을 사용하려면 7~8단계를 수행합니다.

오더 라인을 생성하는 방법:

  1. [계획 일정] 또는 [선적 일정] 탭에서 [만들기]를 클릭합니다.
    새 계획 일정 소요량 또는 새 선적 일정 소요량 대화 상자가 열립니다.
  2. 다음 정보를 지정합니다.
    도착 날짜
    주문한 상품을 고객의 위치에서 사용할 수 있도록 해야 하는 날짜를 지정합니다. 달력에서 날짜를 선택합니다. 여기 있는 별도의 필드에 릴리스 오더의 필요한 시간을 지정할 수 있습니다. 드롭다운 목록에서 시간을 선택합니다. 소요량을 수동으로 지정할 때 로컬 사용자 시간대와 고객 시간대 차이를 고려합니다.
    요구 수량
    릴리스 오더의 요청 수량을 지정합니다.
    빈도

    드롭다운 목록에서 소요량의 주기를 선택합니다. 주기에 대해 사용 가능한 옵션은 다음과 같습니다.

    • 일시: 지정된 시간이 있는 일일 소요량.
    • 일: 일일 소요량.
    • 일일 소요량 취소: 일일 소요량의 취소 또는 감소. 계획 일정의 주기 유형 일일 소요량 취소는 거래 파트너가 마이너스의 요청 수량을 보내는 경우 이전에 게시한 소요량을 삭제하거나 감소시킵니다.
    • 일 범위: 일 범위 소요량.
    • 주: 주별 소요량.
    • 주 범위: 주 범위 소요량.
    • 월: 월별 소요량.
    • 가변: 소요량의 주기 유형 가변은 월별 소요량입니다. 이런 소요량은 새 소요량이 이전 소요량의 종료일에 시작하여 몇 주에 걸쳐 분산됩니다. 결과적으로 소요량 일정이 계속 진행됩니다.
    약정 레벨

    드롭다운 목록에서 오더 라인의 약정 레벨을 선택합니다. 약정 레벨은 릴리스 오더의 소요량이 어느 정도까지 구속력이 있는지를 결정합니다. 약정 레벨에 대해 사용 가능한 옵션은 다음과 같습니다.

    • 확정됨: 확정 소요량.
    • 가공 출고: 공급자가 제조 및 선적해야 하는 주문된 물품의 생산 출고에 대한 정보 역할을 합니다.
    • 원자재 출고: 공급자가 주문해야 하는 원자재의 출고에 대한 정보 역할을 합니다.
    • 계획됨: 계획된 소요량.
    요구사항 유형

    드롭다운 목록에서 오더 라인의 소요량 유형을 선택합니다. 소요량 유형은 구체적인 요구 날짜가 없는 소요량을 분류합니다. 이러한 소요량은 우선순위에 따라 요구 날짜에 할당됩니다. 일반적으로 이는 현재 날짜이거나, 잔여 소요량의 경우 마지막 예정된 소요량 기간 이후의 요구 날짜입니다. 사용 가능한 옵션은 다음과 같습니다.

    • 표준: 이는 지정된 요구 날짜가 있는 예정된 소요량에 대한 기본 설정입니다.
    • 백오더: 현재 날짜에 예정된 백오더 소요량. 백오더 소요량의 약정 레벨은 확정됨, 즉 확정 소요량입니다.
    • 긴급 소요량: 현재 날짜에 예정된 긴급 소요량. 긴급 소요량의 약정 레벨은 확정됨, 즉 확정 소요량입니다.
    • 잔여 소요량: 마지막 예정된 소요량 기간 이후에 예정된 잔여 소요량. 잔여 소요량의 약정 레벨은 계획됨, 즉 계획된 소요량입니다.

    [주기] 및 [약정 레벨] 필드와 결합하여, [소요량 유형] 필드를 사용하면 이러한 소요량의 고유한 분류 및 처리를 할 수 있습니다.

    1. 참조 번호
    첫 번째 문서 참조 번호(예: PUS 번호 또는 RAN 번호)를 지정합니다. 이 필드 항목은 참조된 일정에만 해당합니다. 릴리스 오더의 첫 번째 문서 참조 번호는 해당하는 메시지 하위 유형이 있는 참조된 선적 일정에 대해 지정됩니다. 첫 번째 문서 참조 번호는 CUM 조정 규칙의 키 필드로 정의되어야 합니다.
    2. 참조 번호
    두 번째 문서 참조 번호(예: PUS 번호 또는 RAN 번호)를 지정합니다. 이 필드 항목은 참조된 일정에만 해당합니다. 릴리스 오더의 두 번째 문서 참조 번호는 해당하는 메시지 하위 유형이 있는 참조된 선적 일정에 대해 지정됩니다. 두 번째 문서 참조 번호는 CUM 조정 규칙의 키 필드로 정의되어야 합니다.
    3. 참조 번호
    세 번째 문서 참조 번호(예: PUS 번호 또는 RAN 번호)를 지정합니다. 이 필드 항목은 참조된 일정에만 해당합니다. 릴리스 오더의 세 번째 문서 참조 번호는 해당하는 메시지 하위 유형이 있는 참조된 선적 일정에 대해 지정됩니다. 세 번째 문서 참조 번호는 CUM 조정 규칙의 키 필드로 정의되어야 합니다.
    예상 납품 날짜
    드롭다운 목록에서 예상 납품 날짜와 시간을 선택합니다. 이 필드는 거래 파트너 A0230 Renault Europe(르노 유럽)이 사용합니다.
    도크 코드
    릴리스 오더의 도크 코드를 지정합니다. 도크 코드는 고객의 입고 위치 또는 조직의 선적 위치를 정의합니다(예: 트럭에 대한 게이트 번호).
    라우팅 코드
    릴리스 오더의 라우팅 코드를 지정합니다. 라우팅 코드는 상품의 운송 경로를 정의합니다. 예를 들어, 거래 파트너 PSA는 라우팅 코드를 소요량 레벨의 DELJIT 메시지에 보내집니다. 거래 파트너의 대체 물류 프로세스에서 라우팅 코드는 운송 하역 단위별로 고유합니다.
    소비 지점
    릴리스 오더의 소비 지점을 지정합니다. 투하 영역에서 물품이 다양한 소비 지점에 배포될 수 있습니다.
    고객 보관 위치
    상품 입고 후 보관되는 플랜트 또는 창고 내의 고객 위치를 지정합니다. 위치는 물품을 다른 조직 단위에 속하는 다른 물품과 구별하는 데 사용하는 조직 단위를 나타냅니다.
    배포 구역
    납품이 소비 지점으로 배포되는 납품 지점을 지정합니다. 이 필드는 프랑스 거래 파트너가 사용합니다.
    운송 ID
    고객이 미리 정의한 운송 주선인의 운송 ID를 지정합니다. 운송 ID는 고객의 선적인 번호 또는 하나의 선적에 여러 배송물을 결합하는 픽업 시트 번호와 유사합니다.
    RAN
    릴리스 허가 번호(RAN)를 지정합니다. 고객이 할당하는 RAN 번호가 확정 소요량을 고유하게 식별합니다. RAN 번호는 릴리스 오더를 동기화하기 위해 CUM 대신 사용됩니다. RAN 번호는 픽업 날짜/시간, 도착일/시간, 운송 ID 및 선적처 위치별로 고유합니다. 결과적으로 동일한 RAN 번호는 다른 유통 구역 및 소비 지점에 유효할 수 있습니다.
    프로젝트 번호
    릴리스 오더의 프로젝트 번호를 지정합니다.
    디스패치 콜오프 번호(VAB)
    릴리스 오더의 디스패치 콜오프 번호를 지정합니다. 디스패치 콜오프는 바인딩 일정이며, 공급자의 위치에서 재료를 픽업하기 하루 전에 공급자에게 전송됩니다. 특히 VW 및 Audi가 사용하는 디스패치 콜오프는 GLOBAL DELJIT 형식으로 공급자에게 전송됩니다.
    모델 연도
    릴리스 오더 물품이 제조된 연도를 지정합니다. 일부 OEM(Original Equipment Manufacturer)은 모델 연도별 일정을 보냅니다. 예를 들어 거래 파트너 Chrysler는 모델 연도별로 EDI 계획 일정을 보냅니다. 모델은 1년에 한 번 변경됩니다. 이전 및 새 모델 연도에 대한 일정은 짧은 중복 기간 동안 공급자에게 전송됩니다. [릴리스 관리]에서 이 프로세스를 지원하기 위해 [표준 계획 일정] 필드 매핑이 소요량 레벨에서 [모델 연도] 필드를 제공합니다.
    납품 지침 번호
    바인딩 납품 지침의 번호를 지정합니다. 공급자 및 운송 주선인은 상품의 제조, 운송 및 납품에 대한 고객의 이러한 소요량을 충족해야 합니다.
    납품 지침 개정
    유효한 납품 사양의 개정 레벨을 지정합니다.
  3. 메시지 하위 유형 순차 처리됨 또는 선적 기간으로 순차 처리됨을 가진 선적 일정의 오더 라인에 대해 필요에 따라 추가 순서 정보를 지정합니다.
    라인 피드 위치
    라인 피드 위치를 지정합니다. 라인 피드 위치는 고객이 정의한 납품 위치로 메시지 하위 유형 순차 처리됨을 가진 릴리스 오더에 의해 전송됩니다. 라인 피드 위치는 조립 라인의 장소를 나타냅니다. 대형 플랜트처럼 여러 조립 라인이 있을 경우에는 라인 피드 위치는 특정 조립 라인을 나타냅니다.
    차량 ID 번호
    차량 ID 번호(VIN)를 지정합니다. VIN은 제조업체에서 각 차량에 할당한 구조적 문자 조합으로 구성되어 있습니다. VIN은 조립 라인에서 차량에 어떤 물품이 필요한지 식별하기 위해 일부 OEM이 사용합니다. 예를 들어 물품이 자동차의 조립 부품인 경우에는 현재 필드의 번호가 자동차의 번호입니다.
    작업 순서 번호
    물품이 필요한 작업의 순서 번호를 지정합니다. 예를 들어, 거래 파트너 Smart의 순서 프로세스에서 순차적 예측 메시지가 처리됩니다. 메시지가 처리되면 이 필드에는 차량의 계획된 작업 순서가 포함됩니다. 생산 순서가 완료되면 순차적 콜오프 메시지가 처리됩니다. 그러면 이 필드에 차량의 최종 작업 순서가 포함됩니다. 이는 물품이 필요한 조립 라인에서의 작업 순서입니다.
    논리 순서 참조
    제조업체의 논리 순서 참조 번호를 지정합니다. 예를 들어, 거래 파트너 Smart의 순서 프로세스에서 순차적 예측 메시지가 처리됩니다. 메시지가 처리되면 이 필드에는 차량의 계획된 작업 순서가 포함됩니다.
    추가 차량 사양
    제조업체의 추가 차량 사양을 지정합니다.
    파일럿 실행 ID
    파일럿 실행을 식별하는 제조업체의 번호를 지정합니다.
    제조 참조 번호
    [제조 참조 번호]를 지정합니다. [제조 참조 번호]는 특정 어셈블리 또는 다른 제조 프로세스를 식별하는 고유 번호입니다. 일부 OEM(Original Equipment Manufacturer)은 [논리 순서 참조], [작업 순서 번호] 또는 [차량 ID 번호]를 [제조 참조 번호]의 등가물로 사용합니다.
    모델 ID
    제조업체의 모델 식별 번호를 지정합니다.
    물품 그룹 식별자
    물품 그룹을 식별하는 제조업체의 번호를 지정합니다.
    시스템 순서 참조
    제조업체의 시스템 순서 참조 번호를 지정합니다.
    추가 콜오프
    고객의 추가 콜오프 번호를 지정합니다.
    변경 순서
    제조업체의 변경 순서 번호를 지정합니다. 거래 파트너 BMW/Rolls Royce가 두 자릿수 변경 순서 번호를 사용합니다. 이 번호는 조립 라인의 차량 순서가 변경되었음을 나타냅니다.
    공급 그룹
    릴리스 오더 물품의 공급 그룹을 지정합니다.
    물품군
    릴리스 오더 물품의 물품군을 지정합니다.
    라벨 번호
    릴리스 오더 물품에 대해 사용되는 라벨 번호를 지정합니다.
    라인 피드 위치 측
    조립 라인의 피드 측을 지정합니다.
    생산 영역 키
    생산 영역 키를 지정합니다.
    생산 영역 날짜/시간
    생산 영역 날짜와 시간을 지정합니다.
    목적 코드

    드롭다운 목록에서 순서 일정에 사용되는 [목적 코드]를 선택합니다. 순서 일정 및 순차적 콜오프는 공급자에게 다른 목적 코드와 함께 전송됩니다. 목적 코드는 수신되는 순서 일정 및 순차적 콜오프의 순서 데이터와 소요량이 처리되는 방법을 제어합니다. 먼저 할 일은 순서 일정에 일반 참조 필드를 사용할 수 있도록 하여 물품별 고유한 소요량을 만드는 것입니다. 순서 일정의 필드 매핑은 이 일반 참조 필드를 순서 일정 오더 라인의 [1. 참조 번호] 필드에 저장합니다. 순차적 콜오프의 필드 매핑은 이 일반 참조 필드를 [순서] 필드에 저장합니다.

    다음과 같은 목적 코드가 지원됩니다.

    • 삽입: [릴리스 관리]는 동일한 일반 참조 번호가 있는 다른 오더 라인의 존재 여부를 확인합니다. 일반 참조 번호가 계획별로 고유하면 새 오더 라인이 추가됩니다. 일반 참조 번호가 이미 존재하면 새 소요량 및 순서 데이터로 오더 라인의 기존 데이터가 교체됩니다.
    • 업데이트: 업데이트되어야 하는 오더 라인은 기존 소요량 및 새 소요량의 일반 참조 번호를 비교함으로써 평가됩니다. 오더 라인과 새 소요량의 참조 번호는 고유해야 합니다. 일치하는 오더 라인이 발견되면 사용 가능한 필드 정보로 오더 라인이 업데이트됩니다. 일치하는 오더 라인이 발견되지 않으면 새 소요량이 기존 오더 라인에 추가됩니다.
    • 삭제: 삭제되어야 하는 오더 라인은 기존 소요량 및 새 소요량의 일반 참조 번호를 비교함으로써 평가됩니다. 오더 라인과 새 소요량의 참조 번호는 고유해야 합니다. 일치하는 오더 라인이 발견되면 오더 라인이 삭제됩니다. 일치하는 오더 라인이 발견되지 않으면 순서 일정 수정 버전이 처리되지 않은 계획으로 저장됩니다. 경고가 올바르게 구성되어 있는 경우에는 경고 메시지가 담당자에게 각각 이메일로 전송됩니다. 처리되지 않은 계획을 처리되지 않은 계획 페이지에서 삭제해야 한다고 담당자에게 알려줍니다.
    • 비활성화: 이 목적 코드는 메시지 하위 유형 선적 기간으로 순차 처리됨이 있는 순차 처리된 소요량을 선적됨으로 설정하는 데 사용됩니다. 새 일정 수정이 생성되면 개별 소요량이 비활성화될 수 있습니다. 비활성화는 고객에게 소요량을 선적할 필요가 없음을 나타냅니다. 이는 예를 들어 물품 수정 컷오버의 경우 필요합니다. 단 하나의 물품이 고객에게 선적되어야 하는 하나의 차량에 여러 물품이 주문됩니다. 이 경우, 어떤 물품을 선적해야 하는지에 대한 결정은 공급자에게 달려 있습니다. 목적 코드를 선택하고 선적 일정 페이지에서 단일 계획을 제출하면 선적된 수량은 요청 수량으로 설정됩니다. 순수량은 [선적 일정] 탭과 [통합 계획] 탭에서 0으로 설정됩니다. 비활성화된 소요량은 SequenceSchedule BOD에 게시되고 이러한 소요량을 제거하기 위해 순수량 0과 함께 ERP 시스템에 전송됩니다. 경고가 올바르게 구성되어 있는 경우에는 경고 메시지가 ION으로 전송됩니다. 담당자가 Infor Ming.le에서 통보를 받습니다. 또한 로그 항목이 [릴리스 관리] 서버 로그에 추가됩니다.
    • 재활성화: 이 목적 코드는 고객에게 선적될 수 있는 신규 정기 미결 소요량을 생성하는 데 사용됩니다. 목적 코드 비활성화가 실수로 설정된 경우에는 새로운 순차 처리된 요구사항을 지정해야 합니다. 소요량, 소요 날짜 및 목적 코드 재활성화와 함께 요구사항을 지정해야 합니다. 사용자는 필드 [1. 참조 번호] 및 [차량 ID 번호]에서 차량 ID 번호를 지정해야 합니다. 순서는 [작업 순서 번호] 필드에 지정되어야 하는 작업 순서 번호에 의해 식별됩니다. 일치하는 차량 ID 번호 및 동일한 계획의 작업 순서 번호가 있는 소요량이 선적되지 않은 것으로 처리됩니다. 수동으로 입력된 소요량은 정기 미결 소요량으로 통합 계획에 추가됩니다. 이는 목적 코드 재활성화와 함께 ERP 시스템에 게시됩니다. 경고가 올바르게 구성되어 있는 경우에는 경고 메시지가 ION으로 전송됩니다. 담당자가 Infor Ming.le에서 통보를 받습니다. 또한 로그 항목이 [릴리스 관리] 서버 로그에 추가됩니다.
    순서 데이터
    순서 일정이 필요한 순서 데이터에 의해 완료된 것으로 표시하려면 이 확인란을 선택합니다. 순서 데이터는 조립 라인에서 제조된 차량의 정확한 순서와 시간을 결정합니다.
  4. 오더 라인을 저장하려면 [확인]을 클릭합니다.
    새 오더 라인이 [계획 일정] 또는 [선적 일정] 탭 하단에 표시됩니다. 오더 라인의 라인 번호가 요구 날짜에 의해 자동으로 생성됩니다. 오더 라인은 요구 날짜별로 분류되어 있습니다.
  5. 다음 오더 라인을 추가하려면 1–4단계를 반복합니다.
  6. 오더 라인을 삭제하려면 오더 라인을 선택하고 [삭제]를 클릭합니다.
  7. [새 소요량 빠른 입력]을 클릭하여 빠른 입력 기능을 사용합니다.
    새 오더 라인이 생성됩니다.
  8. 새로운 오더 라인의 [드릴다운] 버튼을 클릭하고 필요한 정보를 지정합니다.
    필드는 이전 단계에 설명되어 있습니다.