Creazione di righe ordine

Nella vista dettagli della pagina Programmi pianificazione o Programmi spedizioni è possibile creare righe ordine per un piano singolo.

Per creare righe ordine per il piano singolo è possibile procedere in due modi:

  • Specificare le informazioni dei campi di una riga ordine nella finestra di dialogo Nuovo fabbisogno programma pianificazione o Nuovo fabbisogno programma spedizioni. Per utilizzare questo metodo, eseguire i passaggi 1-6.
  • Utilizzare la modalità di inserimento rapido. Per utilizzare questo metodo, eseguire i passaggi 7-8.

Per creare una riga ordine, effettuare le seguenti operazioni:

  1. Fare clic su Crea nella scheda Programma pianificazione o Programma spedizioni.
    Verrà aperta la finestra di dialogo Nuovo fabbisogno programma pianificazione o Nuovo fabbisogno programma spedizione.
  2. Specificare le seguenti informazioni:
    Data di arrivo
    Specificare la data in cui le merci ordinate devono essere disponibili presso la sede del cliente. Selezionare una data dal calendario. È possibile specificare l'ora richiesta dell'ordine di rilascio in un campo separato. Selezionare un'ora nell'elenco a discesa. Quando si specificano fabbisogni manualmente, è necessario considerare la differenza tra il fuso orario dell'utente locale e il fuso orario dei clienti.
    Quantità fabbisogno
    Specificare la quantità fabbisogno dell'ordine di rilascio.
    Frequenza

    Selezionare la frequenza del fabbisogno nell'elenco a discesa. Per la frequenza sono disponibili le seguenti opzioni:

    • Giorno e ora: fabbisogni giornalieri con un orario specificato.
    • Giorno: fabbisogni giornalieri.
    • Annulla fabbisogno giornaliero: annullamento o riduzione di fabbisogni giornalieri. Un programma pianificazione con tipo di frequenza Annulla fabbisogno giornaliero rimuove o riduce il fabbisogno precedentemente pubblicato, se il partner commerciale invia quantità fabbisogno negative.
    • Intervallo di giorni: fabbisogni per un intervallo di giorni.
    • Settimana: fabbisogni settimanali.
    • Intervallo settimane: fabbisogni per un intervallo di settimane.
    • Mese: fabbisogni mensili.
    • Flessibile: i fabbisogni con tipo di frequenza Flessibile sono fabbisogni mensili. Questi fabbisogni vengono distribuiti su più settimane, dove i nuovi fabbisogni iniziano con la data di fine dei fabbisogni precedenti. Di conseguenza, i fabbisogni vengono riprogrammati ininterrottamente.
    Livello di impegno

    Selezionare nell'elenco a discesa il livello di impegno della riga ordine. Il livello di impegno determina il grado in cui un fabbisogno dell'ordine di rilascio è vincolante. Per il livello di impegno sono disponibili le seguenti opzioni:

    • Definitivo: fabbisogno definitivo.
    • Rilascio componenti fabbricazione: fornisce informazioni sul rilascio di produzione di articoli ordinati che il fornitore deve produrre e inviare.
    • Rilascio materie prime: informazioni sul rilascio delle materie prime che il fornitore deve ordinare.
    • Pianificato: fabbisogno pianificato.
    Tipo di fabbisogno

    Selezionare il tipo di fabbisogno della riga ordine nell'elenco a discesa. Il tipo di fabbisogno classifica i fabbisogni privi di date fabbisogno concrete. A questi fabbisogni vengono assegnate date in base alle relative priorità. In genere si tratta della data corrente o, nel caso di fabbisogni rimanenti, una data fabbisogno successiva all'orizzonte temporale dell'ultimo fabbisogno programmato. Sono disponibili le seguenti opzioni:

    • Standard: opzione predefinita per i fabbisogni programmati con una data fabbisogno specificata.
    • Ordine a saldo: fabbisogno ordine a saldo programmato per la data corrente. Il livello di impegno di un fabbisogno ordine a saldo è Definitivo, ovvero un fabbisogno definitivo.
    • Fabbisogno immediato: fabbisogno immediato programmato per la data corrente. Il livello di impegno di un fabbisogno immediato è Definitivo, ovvero si tratta di un fabbisogno definitivo.
    • Fabbisogno rimanente: fabbisogno rimanente programmato dopo l'orizzonte temporale dell'ultimo fabbisogno programmato. Il livello di impegno di un fabbisogno rimanente è Pianificato, ovvero un fabbisogno pianificato.

    In combinazione con i campi Frequenza e Livello di impegno, il campo Tipo di fabbisogno consente la classificazione univoca e la gestione di questi fabbisogni.

    1. Numero di riferimento
    Specificare il primo numero di riferimento documento, ad esempio un numero PUS o RAN. Questo campo di inserimento è pertinente solo per i programmi con numero di riferimento. Il primo numero di riferimento documento di un ordine di rilascio viene specificato per programmi spedizioni con numero di riferimento che hanno un sottotipo di messaggio appropriato. È necessario definire il primo numero di riferimento documento come campo chiave nella regola di rettifica quantità cumulative.
    2. Numero di riferimento
    Specificare il secondo numero di riferimento documento, ad esempio un numero PUS o RAN. Questo campo di inserimento è pertinente solo per i programmi con numero di riferimento. Il secondo numero di riferimento documento di un ordine di rilascio viene specificato per programmi spedizioni con numero di riferimento che hanno un sottotipo di messaggio appropriato. È necessario definire il secondo numero di riferimento documento come campo chiave nella regola di rettifica quantità cumulative.
    3. Numero di riferimento
    Specificare il terzo numero di riferimento documento, ad esempio un numero PUS o RAN. Questo campo di inserimento è pertinente solo per i programmi con numero di riferimento. Il terzo numero di riferimento documento di un ordine di rilascio viene specificato per programmi spedizioni con numero di riferimento che hanno un sottotipo di messaggio appropriato. È necessario definire il terzo numero di riferimento documento come campo chiave nella regola di rettifica quantità cumulative.
    Data di consegna prevista
    Selezionare la data e l'ora di consegna previste dagli elenchi a discesa. Questo campo viene utilizzato per il partner commerciale A0230 Renault Europe.
    Codice banchina
    Specifica il codice banchina dell'ordine di rilascio. Il codice banchina definisce l'ubicazione di ricevimento di un cliente o l'ubicazione di spedizione di un'organizzazione, ad esempio un numero di ingresso per i camion.
    Codice itinerario
    Specificare il codice itinerario dell'ordine di rilascio. Il codice itinerario definisce l'itinerario del trasporto merci. Ad esempio, il partner commerciale PSA invia il codice itinerario in un messaggio DELJIT a livello di fabbisogno. Nel processo Alternative Logistics del partner commerciale, il codice itinerario è univoco per ogni unità di gestione trasporto.
    Punto di consumo
    Specificare il punto di consumo dell'ordine di rilascio. Un articolo può essere distribuito dal punto di rilascio a più punti di consumo.
    Ubicazione di stoccaggio cliente
    Specificare l'ubicazione dello stabilimento o del magazzino in cui vengono immagazzinate le merci dopo il ricevimento. Un'ubicazione indica un'unità organizzativa utilizzata per differenziare l'articolo da altri articoli che appartengono a unità organizzative differenti.
    Zona di distribuzione
    Specificare il punto di consegna dal quale la consegna viene distribuita ai punti di consumo. È un campo utilizzato da partner commerciali francesi.
    ID trasporto
    Specificare l'ID trasporto dello spedizioniere per il trasporto, che è predefinito dal cliente. L'ID trasporto è simile a un numero di partita di un cliente o a un numero di scheda prelievi che combina più consegne in una spedizione.
    RAN
    Specificare il numero RAN (Release Authorization Number). Il numero RAN assegnato dal cliente che identifica in modo univoco un fabbisogno definitivo. Il numero RAN viene utilizzato al posto delle quantità cumulative per sincronizzare ordini di rilascio. Il numero RAN è univoco per data/ora di prelievo, data/ora di arrivo, ID trasporto e destinazione spedizione. Di conseguenza, lo stesso numero RAN può essere valido per varie zone di distribuzione e punto di consumo.
    Numero progetto
    Specificare il numero di progetto dell'ordine di rilascio.
    Numero richiamo spedizione (VAB)
    Specificare il numero di richiamo spedizione dell'ordine di rilascio. Il richiamo spedizione è un programma vincolante e viene inviato al fornitore un giorno prima del prelievo del materiale presso la sede del fornitore. I richiami spedizione che vengono utilizzati in particolare da VW e Audi vengono inviati al fornitore in formato GLOBAL DELJIT.
    Anno modello
    Specificare l'anno modello in cui è stato prodotto l'articolo dell'ordine di rilascio. Alcuni OEM (Original Equipment Manufacturer) inviano i loro programmi per anno modello. Ad esempio, il partner commerciale Chrysler invia programmi di pianificazione EDI per anno modello. La modifica del modello avviene una volta l'anno. I programmi per il vecchio e il nuovo anno modello vengono inviati ai fornitori per un breve orizzonte temporale sovrapposto. Per supportare questo processo in Release Management, la mappatura campi Programma pianificazione standard fornisce il campo Anno modello a livello di fabbisogno.
    N. istruzione di consegna
    Specificare il numero dell'istruzione di consegna vincolante. Fornitori e spedizionieri devono soddisfare questi requisiti del cliente per la produzione, il trasporto e la consegna di merci.
    Revisione istruzioni consegna
    Specificare il livello di revisione dell'istruzione di consegna valida.
  3. Specificare ulteriori informazioni di sequenziamento eventualmente necessarie per una riga ordine di un programma spedizioni con sottotipo di messaggio Sequenziato o Sequenziato con periodo spedizioni:
    Ubicazione avanzamento linea
    Specificare l'ubicazione avanzamento linea. L'ubicazione avanzamento linea è un'ubicazione di consegna definita dal cliente che viene trasferita dagli ordini di rilascio con sottotipo di messaggio Sequenziato. L'ubicazione di avanzamento linea indica la posizione nella linea di assemblaggio. Se sono presenti più linee di assemblaggio, come nel caso di uno stabilimento di grandi dimensioni, l'ubicazione di avanzamento linea indica la linea di assemblaggio specifica.
    N. identificazione veicolo
    Specificare il numero di identificazione veicolo. Il numero di identificazione veicolo è costituito da una combinazione strutturata di caratteri assegnata a ogni veicolo dal rispettivo produttore. Il numero di identificazione veicolo viene utilizzato da alcuni OEM per identificare un veicolo sulla linea di assemblaggio per il quale è richiesto un articolo. Se, ad esempio, l'articolo è una parte di un'automobile, il numero nel campo corrente è il numero dell'automobile.
    N. progressivo processo
    Specificare il numero progressivo del processo per il quale sono richiesti gli articoli. Ad esempio, nel processo di sequenziamento del partner commerciale Smart viene elaborato un messaggio di previsione sequenziale. Quando il messaggio viene elaborato, questo campo contiene la sequenza di processi pianificati di un veicolo. Quando la sequenza di produzione è stata completata, viene elaborato un messaggio di call off sequenziale. Questo campo contiene quindi la sequenza del processo finale del veicolo. Si tratta della sequenza di processi nella linea di assemblaggio per la quale sono richiesti gli articoli.
    Riferimento sequenza logica
    Specificare il numero di riferimento sequenza logica del produttore. Ad esempio, nel processo di sequenziamento del partner commerciale Smart viene elaborato un messaggio di previsione sequenziale. Quando il messaggio viene elaborato, questo campo contiene la sequenza di processi pianificati di un veicolo.
    Specifiche veicolo aggiuntive
    Specificare le specifiche veicolo aggiuntive del produttore.
    Identificazione esecuzione pilota
    Specificare il numero del produttore che identifica l'esecuzione pilota.
    Numero di riferimento produzione
    Specificare il Numero di riferimento produzione. Il Numero di riferimento produzione è un numero univoco che identifica un particolare assemblaggio o un altro processo produttivo. Alcuni OEM (Original Equipment Manufacturer) utilizzano il Riferimento sequenza logica, il N. progressivo processo o il N. identificazione veicolo come un equivalente del Numero di riferimento produzione.
    Identificazione modello
    Specificare il numero di identificazione modello del produttore.
    Identificativo gruppo articoli
    Specificare il numero del produttore che identifica il gruppo articoli.
    Riferimento sequenza sistemi
    Specificare il numero del riferimento della sequenza sistemi del produttore.
    Call off aggiuntivo
    Specificare un numero di call off aggiuntivo del cliente.
    Modifica sequenza
    Specificare il numero progressivo della modifica del produttore. Il partner commerciale BMW/Rolls Royce utilizza un numero progressivo di modifica a doppia cifra. Il numero indica che la sequenza di veicoli nella linea di assemblaggio è stata modificata.
    Gruppo forniture
    Specificare il gruppo forniture dell'articolo dell'ordine di rilascio.
    Famiglia di articoli
    Specificare la famiglia di articoli dell'articolo dell'ordine di rilascio.
    Numero etichetta
    Specificare il numero etichetta utilizzato per l'articolo dell'ordine di rilascio.
    Lato ubicazione avanzamento linea
    Specificare il lato di avanzamento della linea di assemblaggio.
    Codice area di produzione
    Specificare il codice area di produzione.
    Data/Ora area di produzione
    Specificare la data e l'ora dell'area di produzione.
    Codice scopo

    Selezionare il Codice scopo utilizzato per il programma sequenza dall'elenco a discesa. I programmi sequenza e i call off sequenziali vengono inviati al fornitore con codici scopo differenti. I codici scopo controllano il modo in cui vengono elaborati i fabbisogni e i dati di sequenziamento di programmi sequenza e call off sequenziali in ingresso. Come prerequisito, nei programmi sequenza deve essere disponibile un campo di riferimento generico, che rende un fabbisogno univoco per articolo. La mappatura campi di un programma sequenza memorizza questo campo di riferimento generico nel campo Numero di riferimento 1 della riga ordine del programma sequenza. La mappatura campi di un call off sequenziale memorizza questo campo di riferimento generico nel campo Sequenza.

    Sono supportati i seguenti codici scopo:

    • Inserimento: Release Management verifica se esiste un'altra riga ordine con lo stesso numero di riferimento generico. Se il numero di riferimento generico è univoco per piano, viene aggiunta una nuova riga ordine. Se il numero di riferimento generico esiste già, il nuovo fabbisogno e i nuovi dati di sequenziamento sostituiscono i dati esistenti della riga ordine.
    • Aggiornamento: la riga ordine da aggiornare viene valutata confrontando i numeri di riferimento generici dei fabbisogni esistenti e il nuovo fabbisogno. I numeri di riferimento della riga ordine e il nuovo fabbisogno devono essere univoci. Se viene trovata una riga ordine corrispondente, la riga ordine viene aggiornata con le informazioni disponibili. In caso contrario, il nuovo fabbisogno viene aggiunto a righe ordine esistenti.
    • Eliminazione: la riga ordine da eliminare viene valutata confrontando i numeri di riferimento generici dei fabbisogni esistenti e il nuovo fabbisogno. I numeri di riferimento della riga ordine e il nuovo fabbisogno devono essere univoci. Se viene trovata una riga ordine corrispondente, la riga ordine viene eliminata. In caso contrario, la revisione del programma di sequenziamento viene archiviata come piano non elaborato. Se la generazione di avvisi è configurata correttamente, all'utente responsabile viene inviato un messaggio di avviso via e-mail. L'utente viene informato che il piano non elaborato deve essere eliminato nella pagina Piani non elaborati.
    • Disattivazione: questo codice scopo viene utilizzato per impostare un fabbisogno sequenziato con sottotipo di messaggio Sequenziato con periodo spedizioni impostato su Spedito. I singoli fabbisogni possono essere disattivati quando viene creata una nuova revisione del programma. La disattivazione indica che non è necessario spedire il fabbisogno al cliente, ad esempio nel caso di trasferimento di una revisione articolo. Per un veicolo vengono ordinati più articoli, mentre uno solo degli articoli deve essere spedito al cliente. In questo caso spetta al fornitore decidere quale articolo spedire. Quando si seleziona il codice scopo e si invia il piano singolo nella pagina Programma spedizioni, la quantità spedita viene impostata sulla quantità fabbisogno. La quantità netta viene impostata su zero nella scheda Programma spedizioni e nella scheda Piano combinato. I fabbisogni disattivati vengono pubblicati nel BOD SequenceSchedule e inviati al sistema ERP con quantità netta pari a zero affinché vengano rimossi. Se la generazione di avvisi è configurata correttamente, viene inviato un messaggio di avviso a ION Pulse. Gli utenti responsabili vengono informati in Infor Ming.le. Una voce di registro viene inoltre aggiunta al file di registro del server di Release management.
    • Riattivazione: questo codice scopo viene utilizzato per creare un nuovo fabbisogno aperto regolare che possa essere spedito al cliente. Se il codice scopo Disattivazione è stato impostato accidentalmente, è necessario specificare un nuovo fabbisogno sequenziato. Nel fabbisogno è necessario specificare quantità fabbisogno, data fabbisogno e codice scopo Riattivazione. È necessario specificare il numero di identificazione veicolo nei campi Numero di riferimento 1 e N. identificazione veicolo. La sequenza è identificata dal numero progressivo processo che deve essere specificato nel campo N. progressivo processo. I fabbisogni con un numero di identificazione veicolo corrispondente e un numero progressivo processo dello stesso piano devono essere trattati come se non fossero stati spediti. I fabbisogni immessi manualmente vengono aggiunti al piano combinato come fabbisogni aperti regolari. Vengono pubblicati con codice scopo Riattivazione nel sistema ERP. Se la generazione di avvisi è configurata correttamente, viene inviato un messaggio di avviso a ION Pulse. Gli utenti responsabili vengono informati in Infor Ming.le. Una voce di registro viene inoltre aggiunta al file di registro del server di Release management.
    Dati sequenza
    Selezionare questa casella di controllo per contrassegnare il programma sequenza come completato dai dati di sequenziamento necessari. I dati di sequenziamento determinano l'esatta sequenza e l'ora dei veicoli prodotti nella linea di assemblaggio.
  4. Per salvare la riga ordine, fare clic su OK.
    La nuova riga ordine viene visualizzata nella parte inferiore della scheda Programma pianificazione o Programma spedizioni. Il numero di riga della riga ordine viene creato automaticamente in base alla data fabbisogno. Le righe ordine sono disposte per data fabbisogno.
  5. Per aggiungere nuove righe ordine, ripetere i passaggi da 1 a 4.
  6. Per eliminare una riga ordine, selezionare la riga e fare clic su Elimina.
  7. Per utilizzare la modalità di inserimento rapido, fare clic su Inserimento rapido nuovo fabbisogno.
    Verrà creata una nuova riga ordine.
  8. Fare clic sul pulsante di visualizzazione dettagli della nuova riga ordine e specificare le informazioni necessarie.
    I campi sono descritti nei passaggi illustrati sopra.