Vérification de lignes de commande du plan combiné.

Les lignes de commande du plan combiné contiennent les données des plans d'expédition et des calendriers de planification de chaque plan individuel. Elles représentent la situation en termes de besoins nets pour une ligne de contrat.

Pour vérifier les lignes de commande du plan combiné :

  1. Sélectionnez Release Management > Plans.
  2. Cliquez sur le bouton Zoom avant d'un plan actif.
  3. Sous l'onglet Plan combiné, cliquez sur le bouton Zoom avant d'une ligne de commande.
  4. Vérifiez les informations dans la boîte de dialogue Besoin de plan combiné :
    Ligne
    Le numéro de ligne de la ligne de commande. Les lignes de commande sont triées par date de besoin. Le dernier besoin a le numéro de ligne le plus élevé.
    Date d'arrivée
    Date d'arrivée d'un moyen de transport envoyé par le client. Définit la date à laquelle les marchandises commandées doivent être disponibles à l'adresse du client.
    Besoin (quantité)
    La quantité de besoin de la ligne de commande.
    Quantité expédiée
    La quantité expédiée de la ligne de commande.
    Quantité nette
    La quantité nette calculée de la ligne de commande.
    Fréquence
    La fréquence du besoin. Les options disponibles sont les suivantes :
    • Jour et heure : besoins journaliers à une heure précise.
    • Jour : besoins journaliers.
    • Annuler le besoin journalier : annulation ou réduction des besoins journaliers. Un calendrier de panification de type de fréquence Annuler le besoin journalier supprime ou réduit le besoin précédemment publié, si le partenaire commercial envoie des quantités de besoins négatives.
    • Intervalle de jours : besoins en intervalle de jours.
    • Semaine : besoins hebdomadaires.
    • Intervalle de semaines : besoins en intervalle de semaines.
    • Mois : besoins mensuels.
    • Souple : les besoins en matière de type de fréquence Souple sont des besoins mensuels répartis sur des semaines, où les nouveaux besoins démarrent par la date de fin des besoins précédents. En conséquence, les besoins sont continuellement programmés.
    Niveau d'engagement
    Le niveau d'engagement de la ligne de commande. Le niveau d'engagement détermine le degré de liaison d'un besoin d'appel de livraison. Les options disponibles pour le niveau d'engagement sont les suivantes :
    • Ferme : besoin ferme.
    • Lancement en fabrication : sert d'information sur l'ordre de fabrication des articles commandés à produire et à livrer par le fournisseur.
    • Lancement de matière brute : sert d'information sur l'appel de matières brutes à commander par le fournisseur.
    • Planifié : besoin planifié.
    Type de besoin
    Ce champ détermine la catégorie des besoins sans dates de besoin concrètes. Des dates sont attribuées à ces besoins en fonction de leur priorité. En général, la date actuelle ou, pour les besoins résiduels, une date de besoin postérieure à l'horizon du dernier besoin planifié. Les options suivantes sont disponibles :
    • Standard : réglage par défaut pour les besoins planifiés ayant une date de besoin précise.
    • Retard : besoin en retard planifié pour la date actuelle. Le niveau d'engagement d'un besoin en retard est Ferme, c'est-à-dire un besoin ferme.
    • Besoin immédiat : besoin immédiat planifié pour la date actuelle. Le niveau d'engagement d'un besoin immédiat est Ferme, c'est-à-dire un besoin ferme.
    • Besoin restant : besoin résiduel planifié après l'horizon du dernier besoin planifié. Le niveau d'engagement d'un besoin résiduel est Planifié, c'est-à-dire un besoin planifié.

    En combinaison avec les champs Fréquence et Niveau d'engagement, le champ Type du besoin est utilisé pour classer et gérer ces besoins.

    1. Numéro de référence
    Ce champ indique le premier numéro de référence de document de la ligne de commande. L'appel de livraison entrant doit être un besoin référencé. Le premier numéro de référence doit être défini en tant que champ clé référencé dans la règle d'ajustement de CUM.
    2. Numéro de référence
    Ce champ indique le deuxième numéro de référence de document de la ligne de commande. L'appel de livraison entrant doit être un besoin référencé. Le deuxième numéro de référence doit être défini en tant que champ clé référencé dans la règle d'ajustement de CUM.
    3. Numéro de référence
    Ce champ indique le troisième numéro de référence de document de la ligne de commande. L'appel de livraison entrant doit être un besoin référencé. Le troisième numéro de référence doit être défini en tant que champ clé référencé dans la règle d'ajustement de CUM.
    Date de livraison prévue
    Date et heure de livraison prévues. Ce champ est utilisé pour le partenaire commercial A0230 Renault Europe.
    Code quai
    L'adresse de destination d'un client ou le lieu de déchargement d'une entreprise, par exemple un numéro de portique pour les camions.
    Code routage
    Le code d'itinéraire décrit l'itinéraire de transport des marchandises. Le code itinéraire, par exemple, est envoyé dans un message DELJIT au niveau du besoin par le partenaire commercial PSA. Dans le traitement logistique alternatif du PSA, le code routage est unique par unité de manutention de transport.
    Point de consommation
    Depuis la zone de chute, un article peut être distribué sur plusieurs points de consommation.
    Lieu de stockage du client
    Emplacement au sein du site ou de l'entrepôt où les marchandises sont stockées après réception. Un emplacement indique une unité d'organisation qui sert à différentier l'article des autres articles appartenant à différentes unités d'organisation.
    Zone de distribution
    Ce champ affiche le point de livraison à partir duquel la livraison est distribuée vers les points de consommation. Ce champ est utilisé par les partenaires commerciaux français.
    ID transport
    ID transport du commissionnaire pour le transport, prédéfini par le client. L'ID transport est similaire à un numéro d'envoi d'un client ou à un numéro de feuille de pick-up qui combine des livraisons dans une expédition.
    RAN
    RAN (Release Authorization Number, numéro d'autorisation d'édition) qui identifie de manière unique un besoin ferme. Abréviation : RAN. Le numéro RAN est utilisé à la place de CUM pour synchroniser les appels de livraison. Un numéro RAN est unique par date/heure d'enlèvement, date/heure d'arrivée, ID transport et emplacement du destinataire. Par conséquent, un même numéro RAN peut être valide pour différentes zones de distribution et points de consommation.
    N° de projet
    Numéro de projet de l'article d'appel de livraison.
    N° d'appel d'expédition (VAB)
    Plan de liaison qui est envoyé au fournisseur un jour avant l'enlèvement du matériel à l'adresse du fournisseur. Les appels d'expédition spécialement utilisés par VW et Audi sont envoyés au fournisseur au format GLOBAL DELJIT.
    Année du modèle
    Année de fabrication de l'article. Certains constructeurs OEM envoient leurs plans par année du modèle. Par exemple, le partenaire commercial Chrysler envoie des calendriers de planification EDI par année du modèle. La modification du modèle intervient une fois par an. Des périodes de prévision avec un léger chevauchement concernant l'ancien et le nouveau modèle sont envoyées aux fournisseurs. Pour prendre en charge ce traitement dans Release Management, le mappage de champ Calendrier de planification standard contient le champ Année du modèle au niveau du besoin.
    N° d'instruction de livraison
    Nombre des spécifications de livraison exécutoires. Celui-ci doit être respecté par les fournisseurs et les commissionnaires, afin de répondre aux besoins du client concernant la fabrication, le transport et la livraison des marchandises.
    Révision d'instruction de livraison
    Niveau de révision de la spécification de livraison valide.
  5. Vérifiez les informations affichées pour les besoins en séquence dans l'ensemble de champs Information de séquencement :
    Site de la chaîne
    Le site de la chaîne est un site de livraison défini par le client. Il est transféré par des appels de livraison dont le sous-type de message est En séquence. Le site de la chaîne indique l'emplacement sur la chaîne de montage. S'il existe plusieurs chaînes de montage, comme dans un site de taille importante, le site de la chaîne indique la chaîne de montage.
    N° d'identification de véhicule
    Le numéro d'identification de véhicule (Vehicle Identification Number, VIN) comprend une combinaison structurée de caractères affectée à chaque véhicule par son fabricant. Le n° VIN est utilisé par certains constructeurs OEM pour identifier un véhicule sur la chaîne de montage qui nécessite une pièce. Si, par exemple, la pièce est une pièce d'assemblage d'un véhicule, le numéro dans le champ actuel est celui du véhicule.
    N° de séquence de tâche
    Numéro de séquence de tâche pour laquelle les articles sont requis. Par exemple, dans le traitement de séquencement du partenaire commercial Smart, un message de prévision séquentielle est traité. Lorsque le message a été traité, ce champ contient la séquence de tâches programmée d'un véhicule. Une fois la séquence de production finalisée et un message d'appel séquentiel traité, ce champ contient la séquence de tâches finale du véhicule. Il s'agit de la séquence de tâches sur la chaîne de montage pour lequel les articles sont requis.
    Référence de séquence logique
    Indiquez le numéro de référence de séquence logique du fabricant. Par exemple, dans le traitement de séquencement du partenaire commercial Smart, un message de prévision séquentielle est traité. Lorsque le message a été traité, ce champ contient la séquence de tâches programmée d'un véhicule.
    Spécifications supp. du véhicule
    Indiquez la spécification supplémentaire du fabricant.
    Identification d'exécution pilote
    Numéro du fabricant qui identifie l'exécution pilote.
    Numéro de référence de fabrication
    Ce champ affiche un numéro de référence unique qui identifie un assemblage spécifique ou autre traitement de fabrication. Certains constructeurs OEM utilisent la Référence de séquence logique, le N° de séquence de tâche, ou le N° d 'identification de véhicule comme équivalent du Numéro de référence de fabrication.
    Identification du modèle
    Numéro d'identification de modèle du fabricant.
    Identificateur de groupe d'articles
    Identificateur de groupe d'articles défini par le fabricant.
    Référence de séquence des systèmes
    Numéro de référence du fabricant pour la séquence système.
    Appel supplémentaire
    Numéro d'appel supplémentaire du fabricant.
    Modifier la séquence
    Numéro de séquence de modification à deux chiffres utilisé par le partenaire commercial BMW / Rolls Royce. Il indique que la séquence de véhicules sur la chaîne de montage a été modifiée.
    Groupe de fournitures
    Groupe de fournitures défini par le fabricant.
    Famille d'articles
    Famille d'articles définie par le fabricant.
    Numéro d'étiquette
    Numéro d'étiquette utilisé pour l'article d'appel de livraison.
    Côté site de la chaîne
    Côté chaîne de la chaîne de montage.
    Clé zone de production
    Clé du fabricant pour la zone de production.
    Date/heure de la zone de production
    Les articles doivent être disponibles à ces date et heure dans la zone de production.
    Code fonction
    Les plans de séquence et les appels séquentiels sont envoyés avec différents codes fonction au fournisseur. Les codes fonction contrôlent la manière dont les données de besoin et de séquencement des plans de séquence et des appels séquentiels entrants sont traités. Dans la configuration requise, un champ de référence générique doit être disponible dans les plans de séquence, ainsi, chaque besoin est unique par article. Le mappage de champ d'un plan de séquence stocke ce champ de référence générique dans le champ 1. Numéro de référence de la ligne de commande du plan de séquence. Le mappage de champ de l'appel séquentiel stocke ce champ de référence générique dans le champ Séquence.

    Les codes fonction suivants sont pris en charge :

    • Insérer : Release Management vérifie s'il existe une autre ligne de commande avec le même numéro de référence générique. Si le numéro de référence générique est unique par plan, une nouvelle ligne de commande est ajoutée. Si le numéro de référence générique existe déjà, le nouveau besoin et les données de séquencement remplacent les données existantes de la ligne de commande.
    • Mettre à jour : la ligne de commande devant être mise à jour est évaluée en comparant les numéros de référence génériques des besoins existants et le nouveau besoin. Les numéros de référence de la ligne commande et le nouveau besoin doivent être uniques. Si une ligne de commande correspondante est trouvée, la ligne de commande est mise à jour avec les informations de champ disponibles. Si aucune ligne de commande correspondante n'est trouvée, le nouveau besoin est ajouté aux lignes de commande existantes.
    • Supprimer : la ligne de commande devant être supprimée est évaluée en comparant les numéros de référence génériques des besoins existants et le nouveau besoin. Les numéros de référence de la ligne commande et le nouveau besoin doivent être uniques. Si une ligne de commande correspondante est trouvée, la ligne de commande est supprimée. Si aucun besoin correspondant n'est trouvé, la révision du plan de séquence est alors stockée comme plan non traité. Si l'alerte est correctement configurée, un message d'alerte est envoyé par e-mail à l'utilisateur responsable. L'utilisateur est informé que le plan non traité doit être supprimé dans la page Plans non traités.
    • Désactiver : Ce code fonction sert à définir avec la valeur Expédié un besoin séquencé avec un sous-type de message En séquence avec la fenêtre Expédition. Des besoins individuels peuvent être désactivés lorsqu'une révision de plan est créée. La désactivation indique qu'il est inutile d'expédier le besoin au client. Cela est requis, par exemple, dans le cas du passage à la révision d'un article. Plusieurs articles sont commandés pour un véhicule alors qu'un seul de ces articles doit être expédié au client. Dans ce cas, c'est au fournisseur de décider quel article expédier. Lorsque vous sélectionnez le code fonction et soumettez le plan individuel dans la page Plans d'expédition, la quantité expédiée est définie selon le besoin (quantité). La valeur zéro est affectée à la quantité nette sous les onglets Plan d'expédition et Plan combiné. Les besoins désactivés sont publiés dans le BOD SequenceSchedule du système ERP avec une quantité nette de zéro afin de supprimer ces besoins. Si les alertes sont correctement configurées, un message d'alerte est envoyé à ION Pulse. Les utilisateurs responsables sont avertis dans Infor Ming.le. En outre, une entrée de journal est ajoutée au journal de serveur Release Management.
    • Réactiver : ce code fonction sert à créer un nouveau besoin ouvert régulier qui peut être expédié au client. Si le code fonction Désactiver a été défini par erreur, un nouveau besoin séquencé doit être spécifié avec une quantité de besoins, une date de besoin et un code fonction Réactiver. Vous devez indiquer le n° d'identification de véhicule dans les champs 1. Numéro de référence et N° d'identification de véhicule. La séquence est identifiée par le numéro de séquence de tâche qui doit être spécifié dans le champ N° de séquence de tâche. Les besoins concernant la correspondance entre un numéro d'identification de véhicule et un numéro de séquence de tâche du même plan sont traités comme s'ils n'étaient pas expédiés. Les besoins saisis manuellement sont ajoutés au plan combiné en tant que besoins ouverts réguliers, avec le code fonction Réactiver, puis publiés sur le système ERP. Si les alertes sont correctement configurées, un message d'alerte est envoyé à ION Pulse, afin que les utilisateurs définis soient informés dans Infor Ming.le. En outre, une entrée de journal est ajoutée au journal de serveur Release Management.
    Données de séquence
    Cette case à cocher indique si les données d'article et de besoin de la ligne de commande ont été complétées avec les données de séquencement. Les données de séquencement déterminent la séquence et le temps exacts des véhicules fabriqués sur la chaîne de montage.