Crear líneas de orden

Puede crear líneas de orden para una planificación individual en la vista de detalles de las páginas Pedidos programados o Programas de envío.

Puede usar dos métodos de creación de líneas de orden para la planificación individual:

  • Especifique la información de campo de una línea de orden en los cuadros de diálogo Nueva necesidad de pedido programado y Nueva necesidad de programa de envío. Para usar este método, lleve a cabo los pasos 1 a 6.
  • Use la función de entrada rápida. Para usar este método, lleve a cabo los pasos 7 y 8.

Para crear una línea de orden:

  1. En la ficha Pedido programado o Programa de envío, haga clic en Crear.
    Se abrirá el cuadro de diálogo Nueva necesidad de pedido programado o Nueva necesidad de programa de envío.
  2. Especifique la siguiente información:
    Fecha de llegada
    Especifique la fecha en la que las mercancías pedidas deben estar disponibles en la ubicación del cliente. Seleccione una fecha del calendario. Puede especificar la hora requerida de la orden de entrega en un campo aparte aquí. Seleccione una hora de la lista desplegable. Cuando se especifican manualmente necesidades, debe tener en cuenta las diferencias entre la zona horaria del usuario local y la zona horaria del cliente.
    Cantidad de necesidades
    Especifique la cantidad de necesidad de la orden de entrega.
    Frecuencia

    Seleccione la frecuencia de la necesidad en la lista desplegable. Las opciones disponibles para la frecuencia son:

    • Día y hora: necesidades diarias que tienen una hora especificada.
    • Día: necesidades diarias.
    • Cancelar necesidad diaria: cancelación o reducción de necesidades diarias. Pedido programado con tipo de frecuencia Cancelar necesidad diaria. pedido programado con tipo de frecuencia Cancelar necesidad diaria. un pedido programado con tipo de frecuencia Cancelar necesidad diaria quita o reduce la necesidad publicada si el socio comercial envía cantidades de necesidad negativa.
    • Intervalo de días: necesidades de intervalo de días.
    • Semana: necesidades semanales.
    • Intervalo semanal: necesidades de intervalo semanal.
    • Mes: necesidades mensuales.
    • Flexible: las necesidades con tipo de frecuencia Flexible son necesidades mensuales. Estas necesidades se distribuyen a lo largo de semanas para las que el inicio de nuevas necesidades coincide con la fecha de finalización de las necesidades anteriores. Por lo tanto, las necesidades se están programando constantemente.
    Nivel de compromiso

    Seleccione el nivel de compromiso de la línea de orden en la lista desplegable. El nivel de compromiso determina el grado de vinculación de una necesidad de la orden de entrega. Estas opciones están disponibles para el nivel de compromiso:

    • En firme: necesidad en firme.
    • Liberación de fabricación: sirve como información sobre la orden de producción de los artículos pedidos que el proveedor debe fabricar y enviar.
    • Liberación de materia prima: sirve como información sobre la orden de entrega de materia prima que debe pedir el proveedor.
    • Planificado: necesidad planificada.
    Tipo de necesidad

    Seleccione el tipo de necesidad de la línea de orden en la lista desplegable. El tipo de necesidad clasifica necesidades sin fechas concretas de necesidad. A estas necesidades se les asignan fechas en función de sus prioridades. Normalmente esta es la fecha actual, o, en el caso de las necesidades restantes, una fecha de necesidad posterior al horizonte temporal de la última necesidad programada. Las opciones disponibles son:

    • Estándar: esta es la configuración predeterminada para necesidades programadas que tienen una fecha de necesidad especificada.
    • Pedido pendiente: necesidad de orden atrasada que está programada en la fecha actual. El nivel de compromiso de una necesidad de orden atrasada es En firme, es decir, una necesidad definitiva.
    • Necesidad inmediata: necesidad inmediata que está programada en la fecha actual. El nivel de compromiso de una necesidad inmediata es En firme, es decir una necesidad definitiva.
    • Necesidad restante: necesidad restante que está programada después del horizonte de tiempo de la última necesidad programada. El nivel de compromiso de una necesidad restante es Planificado, es decir, una necesidad planificada.

    En combinación con los campos de Frecuencia y Nivel de compromiso, el campo Tipo de necesidad permite una clasificación única y el tratamiento de estas necesidades.

    1.º Número de referencia
    Especifique el número de referencia del primer documento, por ejemplo, un número PUS o un número RAN. Esta entrada de campo solo es relevante para programaciones referenciadas. El número de referencia del primer documento de una orden de entrega se especifica para programas de envío referenciados que tienen un subtipo de mensaje adecuado. El número de referencia del primer documento se debe definir como campo clave en la regla de ajuste de acumulados.
    2.º Número de referencia
    Especifique el número de referencia del segundo documento, por ejemplo, un número PUS o un número RAN. Esta entrada de campo solo es relevante para programaciones referenciadas. El número de referencia del segundo documento de una orden de entrega se especifica para programas de envío referenciados que tienen un subtipo de mensaje adecuado. El número de referencia del segundo documento se debe definir como campo clave en la regla de ajuste de acumulados.
    3.º Número de referencia
    Especifique el número de referencia del tercer documento, por ejemplo, un número PUS o un número RAN. Esta entrada de campo solo es relevante para programaciones referenciadas. El número de referencia del tercer documento de una orden de entrega se especifica para programas de envío referenciados que tienen un subtipo de mensaje adecuado. El número de referencia del tercer documento se debe definir como campo clave en la regla de ajuste de acumulados.
    Fecha de entrega esperada
    Seleccione la fecha y hora de entrega esperada de las listas desplegables. El campo se utiliza para el socio comercial A0230 Renault Europe.
    Código de muelle
    Especifique el código de muelle de la orden de entrega. El código de muelle define la ubicación de recepciones de un cliente o la ubicación de expedición de una organización, por ejemplo, un número de puerta para camiones.
    Código de ruta
    Especifique el código de enrutamiento de la orden de entrega. Este código define la ruta para el transporte de mercancías. Por ejemplo, el socio comercial PSA. envía el código de enrutamiento en un mensaje DELJIT en el nivel de necesidad. En al proceso de logística alternativo del socio comercial, el código de enrutamiento es único para cada unidad de gestión de transporte.
    Punto de consumo
    Especifique el punto de consumo de la orden de entrega. Desde la zona de entrega, un artículo puede distribuirse a varios puntos de consumo.
    Ubicación de almacenaje de cliente
    Especifique la ubicación del cliente dentro de la planta o almacén donde se almacenarán las mercancías cuando se reciban. Una ubicación indica una unidad organizativa que se utiliza para diferenciar el artículo de otros artículos que pertenecen a otras unidades organizativas.
    Zona de distribución
    Especifique el punto de entrega desde el que se distribuye la entrega a los puntos de consumo. Este campo lo utilizan los socios comerciales franceses.
    Id. de transporte
    Especifique el id. de transporte del transportista para el transporte, predefinido por el cliente. El id. de transporte es parecido a un número de expedidor de un cliente o un número de hoja de recogida que combine entregas en una expedición.
    RAN
    Especifique el número de autorización de entrega (RAN). El número RAN asignado por el cliente identifica de modo exclusivo una necesidad en firme. Se utiliza el número RAN en lugar de los AC para sincronizar las órdenes de entrega. El número RAN es único para cada fecha/hora de recogida, fecha/hora de llegada, id. de transporte y ubicación de receptor. Por consiguiente, el mismo número RAN puede ser válido para distintas zonas de distribución y puntos de consumo.
    N.º de proyecto
    Especifique el número de proyecto de la orden de entrega.
    Número de orden de expedición (VAB)
    Especifique el número de orden de expedición de la orden de entrega. La orden de expedición es la programación vinculante que se envía al proveedor un día antes de la recogida del material en su ubicación. Órdenes de expedición utilizadas especialmente por VW y Audi y que se envían al proveedor en el formato GLOBAL DELJIT.
    Año de modelo
    Especifica el año del modelo en el que se fabricó el artículo de la orden de entrega. Algunos fabricantes de equipos originales (OEM) envían sus programaciones por año de modelo. Por ejemplo, el socio comercial Chrysler envía pedidos programados EDI por año de modelo. El cambio de modelo se produce una vez al año. En el caso de horizontes temporales cortos y superpuestos, se envían a los proveedores las programaciones del año del modelo nuevo y anterior. Como soporte a este proceso en Gestión de liberaciones, el campo Pedido programado estándar ofrece el campo Año del modelo en el nivel de necesidad.
    N.º de instrucciones de entrega
    Especifique el número de la instrucción de entrega vinculante. Tanto los proveedores como los transportistas deben satisfacer las necesidades del cliente en cuanto a fabricación, transporte y entrega de mercancías.
    Revisión de las instrucciones de entrega
    Especifique el nivel de revisión de la especificación de entrega válida.
  3. Especifique información de secuenciación adicional según sea necesario para una línea de orden de un programa de envío que tenga el subtipo de mensaje Secuenciado o Secuenciado con ventana de expedición:
    Punto de entrega
    Especifique el punto de entrega. El punto de entrega es una ubicación de entrega definida por el cliente y transferida mediante órdenes de entrega del subtipo de mensaje En secuencia. La ubicación del punto de entrega indica el lugar de la línea de ensamblaje. Si hay varias líneas de montaje, por ejemplo en una planta grande, el punto de entrega indica la línea de montaje concreta.
    N.º de chasis de automóvil
    Especifique el número de chasis (VIN) El VIN se compone de una combinación estructurada de caracteres asignados a cada vehículo por su fabricante. Algunos OEM usan el VIN para identificar un vehículo en la línea de ensamblaje que necesita el artículo. Si, por ejemplo, el artículo es una pieza de montaje de un automóvil, el número del campo actual es el número de dicho automóvil.
    N.º de secuencia de trabajo
    Especifique el número de secuencia del trabajo para el que se requieren los artículos. Por ejemplo, en el procesamiento en secuencia secuenciación del socio comercial Smart, se procesa un mensaje de previsión en secuencia. Cuando el mensaje se procesa, este campo contiene la secuencia de trabajos planificados de un vehículo. Cuando se completa la secuencia de fabricación, se procesa un mensaje de orden de entrega secuencial. Este campo contendrá la secuencia de trabajo final del vehículo. Esta es la secuencia de trabajos en la línea de ensamblaje para la que se necesitan los artículos.
    Referencia de secuencia lógica
    Especifique el número de referencia de la secuencia lógica del fabricante. Por ejemplo, en el procesamiento en secuencia secuenciación del socio comercial Smart, se procesa un mensaje de previsión en secuencia. Cuando el mensaje se procesa, este campo contiene la secuencia de trabajos planificados de un vehículo.
    Especificación de vehículo adicional
    Especifique la especificación de vehículo adicional del fabricante.
    Identificación de ejecución piloto
    Especifique el número del fabricante que identifica la ejecución piloto.
    N.º de referencia de fabricación
    Especifique el Número de referencia de fabricación. El Número de referencia de fabricación es un número único que identifica un ensamblaje concreto u otro proceso de fabricación. Algunos fabricantes de equipos originales (OEM) usan la Referencia de secuencia lógica, el Número de secuencia del trabajo o el Número de chasis como equivalente del Número de referencia de fabricación.
    Identificación de modelo
    Especifique el número de identificación del modelo del fabricante.
    Identificador de grupo de artículos
    Especifique el número del fabricante que identifica el grupo de artículos.
    Referencia de secuencia de sistemas
    Especifique el número de referencia de secuencia del sistema del fabricante.
    Orden de entrega adicional
    Especifique un número de orden de entrega adicional del cliente.
    Cambiar secuencia
    Especifique el número de secuencia de cambio del fabricante. El socio comercial BMW / Rolls Royce use un número de secuencia de cambio de dos dígitos. El número indica que ha cambiado la secuencia de vehículos en la línea de ensamblado.
    Grupo de suministro
    Especifique el grupo de suministro del artículo de la orden de entrega.
    Familia de artículos
    Especifique la familia de artículos de la orden de entrega.
    N.º de etiqueta
    Especifique el número de etiqueta empleado para el artículo de la orden de entrega.
    Lado del punto de entrega
    Especifique el lado de entrega de la línea de ensamblaje.
    Clave de área de producción
    Especifique la clave de área de producción.
    Fecha/hora de área de producción
    Especifique la fecha y la hora de producción.
    Código de finalidad

    Seleccione el Código de finalidad que se usa para la programación en secuencia en la lista desplegable. Las programaciones de secuencia y las órdenes de entrega secuenciales se envían con distintos códigos de finalidad al proveedor. Los códigos de finalidad controlan el modo en que se procesan las necesidades y los datos de secuenciación de las programaciones de secuencia entrantes y las órdenes de entrega secuenciales. Como requisito previo, debe haber un campo de referencia genérico disponible en las programaciones de secuencia que constituya una necesidad exclusiva para cada artículo. La asignación de campos de una programación en secuencia almacena este campo de referencia enérico en el campo 1. Número de referencia de la línea de orden de la programación en secuencia. La asignación de campos de la orden de entrega secuencial almacena este campo de referencia genérico en el campo Secuencia.

    Se admiten estos códigos de finalidad:

    • Insertar: Gestión de liberaciones comprueba si existe otra línea de orden con el mismo número de referencia genérico. Si el número de referencia genérico es único para cada planificación, se añade una nueva línea de orden. Si el número de referencia genérico ya existe, la nueva necesidad y los datos de secuencia sustituyen a los datos existentes de la línea de orden.
    • Actualizar: la línea de orden que debe actualizarse se evalúa mediante la comparación de los números de referencia genéricos de las necesidades existentes y la nueva necesidad. Los números de referencia de la línea de orden y la nueva necesidad deben ser únicos. Si se encuentra una línea de orden coincidente, esta se actualiza con la información del campo disponible. Si no se encuentra ninguna línea de orden que coincida, la nueva necesidad se añade a las líneas de orden existentes.
    • Eliminar: la línea de orden que debe eliminarse se evalúa mediante la comparación de los números de referencia genéricos de las necesidades existentes y la nueva necesidad. Los números de referencia de la línea de orden y la nueva necesidad deben ser únicos. Si se encuentra una línea de orden coincidente, se elimina. Si no se encuentra ninguna necesidad que coincida, la revisión de programación en secuencia se almacenará como una planificación no procesada. Si la alerta está configurada correctamente, se envía por correo electrónico un mensaje de alerta al usuario responsable. Se informa al usuario de que la planificación no procesada debe ser eliminada en la página Planificaciones no procesadas.
    • Desactivar: este código de finalidad se utiliza para establecer una necesidad secuenciada con subtipo de mensaje Secuenciado con ventana de expedición a Expedido. Las necesidades individuales se pueden desactivar cuando se crea una nueva revisión de programación. La desactivación indica que no es necesario enviar la necesidad al cliente. Esto es necesario, por ejemplo, si se interrumpe la revisión de un artículo. Varios artículos se piden para un vehículo, pero solo uno de los artículos se debe expedir al cliente. En este caso, el proveedor decide qué artículo se debe expedir. Cuando selecciona el código de finalidad y envía la planificación individual en la página Programa de envío, la cantidad expedida se establece en la cantidad de necesidad. La cantidad neta se establece en cero en la ficha Programa de envío y la ficha Planificación combinada. Las necesidades desactivadas se publican en el BOD SequenceSchedule en el sistema ERP con cantidad neta de cero para eliminar estas necesidades. Si las alertas están correctamente configuradas, se envía un mensaje de alerta a ION Pulse. Los usuarios responsables son informdos en Infor Ming.le. Asimismo, se añade una entrada de registro al registro del servidor de Gestión de liberaciones.
    • Reactivar: este código de finalidad se utiliza para crear una nueva necesidad abierta regular que se puede expedir al cliente. Si el código de finalidad Desactivar se ha establecido por error, se debe especificar una nueva necesidad secuenciada. La necesidad se debe especificar con cantidad de necesidad, fecha de necesidad y el código de finalidad Reactivar. Debe especificar el número de identificación del vehículo en los campos 1. Número de referencia y Número de identificación del vehículo. La secuencia está identificada por el número de secuencia de trabajo que se debe especificar en el campo Número de secuencia de trabajo. Las necesidades con un número de chasis de automóvil coincidente y el número de secuencia de trabajos del mismo plan se tratan como si no se hubiesen expedido. Las necesidades introducidas manualmente se añaden a la planificación combinada como necesidades abiertas regulares. Se publican con el código de finalidad Reactivar en el sistema ERP. Si las alertas están correctamente configuradas, se envía un mensaje de alerta a ION Pulse. Los usuarios responsables son informdos en Infor Ming.le. Asimismo, se añade una entrada de registro al registro del servidor de Gestión de liberaciones.
    Datos de secuencia
    Seleccione esta casilla para marcar la programación en secuencia como completada por los datos de secuenciación necesarios. Los datos de secuenciación determinan la secuencia y la hora exacta de los vehículos que se fabrican en la cadena de ensamblaje.
  4. Para guardar la línea de orden, haga clic en Aceptar.
    Se visualizará la nueva línea de orden en la parte inferior de la ficha Pedido programado o Programa de envío. El número de línea de la orden se crea automáticamente por fecha de necesidad. Las líneas de orden se clasifican por fecha de necesidad.
  5. Para añadir las siguientes líneas de orden, repita los pasos 1–4.
  6. Para eliminar una línea de orden, seleccione la línea de orden y haga clic en Eliminar.
  7. Haga clic en Entrada rápida de necesidad nueva para utilizar el recurso de entrada rápida.
    Se crea una nueva línea de orden.
  8. Haga clic en el botón Obtener detalles de la nueva línea de orden y especifique la información necesaria.
    Los campos se describen en los pasos anteriores.